Refonte du broyeur SAG de Φ6,0 m x 3,0 m et des chemises de broyeur à boulets de Φ7,3 m x 4,27 m

Notre client est un concentrateur d'or. La capacité de conception du concentrateur d'or est de 2 000 t / J et le coefficient général de dureté du minerai est de 8-10. Le minerai appartient au minerai d'or de type roche altérée hydrothermale à haute température qui se trouve dans la zone de fracture structurelle de compression de la mylonite. La teneur en arsenic et en carbone du minerai est élevée. La plupart des grains d'or sont dispersés dans l'arsénopyrite sous forme de dispersion micro et ultramicro puis contenus dans des minéraux de gangue tels que la séricite, la chlorite et le quartz.

Ils ont un ensemble de broyeur SAG de Φ6,0 m x 3,0 m, un ensemble de broyeur à boulets de Φ7,3 m x 4,27 m et un ensemble de groupe hydrocyclone Fx-500. Après un an de fonctionnement, les chemises du broyeur semi-autogène doivent être remplacées après 4 mois de service, et la chemise du broyeur à boulets doit être remplacée après 7 mois de service. Sous le principe du système de milieu et des conditions de fonctionnement inchangés, l'usure du revêtement du broyeur affectera la hauteur de levage de la bille d'acier, entraînant la réduction de l'efficacité de broyage et de la capacité de traitement à 1 800 t/j.

Caractéristiques d'usure du revêtement du broyeur semi-autogène

Le broyeur semi-autogène présente les caractéristiques d'endommagement par impact et de broyage. Il y a beaucoup de billes d'acier (milieu de broyage), de matériaux en blocs et de boues dans le broyeur semi-autogène. L'état de fonctionnement est très mauvais. Afin de protéger le baril du broyeur de l'usure directe du lisier et des billes d'acier, le broyeur semi-autogène présente les caractéristiques d'endommagement par impact et de broyage. Les plaques de revêtement sont toutes installées à l'intérieur. Les plaques de revêtement sont coulées dans des plaques de revêtement monobloc résistantes à l'usure constituées de plaques inférieures en forme d'arc et de nervures de levage convexes, qui sont fixées sur le cylindre du broyeur et aux deux extrémités par des boulons. Une fois que le milieu de broyage et les matériaux sont soulevés en continu par les nervures de levage au niveau de la connexion de la plaque de revêtement, les matériaux sont jetés et lâchés les uns des autres pour réaliser la fonction d'auto-broyage du broyeur semi-autogène. Ce type de forme de meulage détermine que la plaque de revêtement et la bande de levage s'useront en continu. Après l'usure de la plaque de revêtement et de la barre de levage, non seulement la forme change, mais affecte également la hauteur de levage du matériau à l'intérieur du broyeur, entraînant une perte d'énergie, réduisant ainsi l'efficacité du broyage.

Caractéristiques d'usure de la chemise du broyeur à boulets

Dans le processus de travail du broyeur à boulets, le matériau et la bille d'acier ont un glissement et un roulement relatifs sur la plaque de revêtement, ce qui rend la plaque de revêtement sujette à l'extrusion et au laminage. De plus, par rapport à la plaque de revêtement du broyeur semi-autogène, l'effet de levage de la plaque de revêtement du broyeur à boulets est relativement faible et l'ajout de billes d'acier est relativement plus important. Le matériau dans le broyeur à boulets est principalement dans le processus de laminage, et l'usure de la plaque de revêtement est principalement causée par l'usure des matériaux mélangés lors de sa chute. La forme du revêtement du corps a une grande influence sur le fonctionnement du broyeur à boulets. À l'heure actuelle, la connexion de la tour et la forme d'onde sont souvent utilisées. Il existe plusieurs types de revêtements, tels que convexes, lisses et en forme d'échelle. La conception de la crête des vagues de la doublure est utile pour prolonger la distance de chute et l'effet de meulage est puissant. Afin d'améliorer la durée de vie de la plaque de revêtement.

Schéma de transformation et effet des revêtements de broyeur SAG

Dimension, forme d'installation et état d'usure des chemises de broyeur SAG d'origine

La chemise de cylindre d'origine du broyeur semi-autogène est divisée en chemise à haute nervure et chemise à basse nervure. Comme le montre la figure, la bande de levage de la doublure à nervures hautes est à double chanfreinage symétrique, la bande de levage de la doublure à nervures basses est à chanfreinage unique, la partie convexe de la doublure est une bande de levage et l'angle de double chanfreinage de la haute la côte est de 55° et 25°. Le chanfreinage du renfort bas est de 25° et la hauteur de la bande de levage est de 150 mm et 80 mm, et l'épaisseur de la plaque de revêtement est de 70 mm.

Après 3 mois de production, l'usure de la chemise de cylindre était principalement causée par la diminution de la barre de levage, et l'usure de la surface de tête de la bande de levage était inclinée, l'angle d'inclinaison supérieur à 60 ° entraînant une douceur excessive et la diminution de la capacité de levage, entraînant une diminution de l'efficacité du broyage et la rupture d'une partie de la barre de levage. Cependant, lorsque le revêtement a été mis au rebut, l'usure de la bande de levage sur la surface sphérique arrière était relativement faible et la partie de plaque du revêtement ne s'est pas usée.

La taille et la forme des revêtements de broyeur SAG réformés

Selon l'analyse de l'état d'usure de la chemise d'origine et de la trajectoire de la bille du broyeur semi-autogène, la chemise de cylindre est améliorée : la hauteur de la bande de levage est augmentée de 150 mm et 80 mm à 170 mm et 100 millimètres. Considérant que l'augmentation de la hauteur de la bande de levage augmentera le poids d'origine de la plaque de garniture arrière, nous essayons d'améliorer la surface sphérique arrière et la partie de plaque avec moins d'usure de la plaque de garniture. L'épaisseur de la partie plaque de la plaque de revêtement est réduite de 70 mm à 60 mm. Comme le montre la figure 2, le schéma de conception de cône asymétrique est adopté pour la bande de levage de la doublure, et le poids supprimé est subventionné pour la bande de levage. Après la modification, le poids total théorique du liner d'un broyeur est augmenté d'environ 100 kg (le poids total du liner est de 36620 kg après modification), et la durée de vie du liner est allongée de 2800 h à 4300 H.

Refonte des plaques de grille

Selon la pratique et l'observation, l'accumulation de roches intraitables dans le broyeur semi-autogène est également une raison importante de la baisse de l'efficacité du broyage. Ces roches dures s'accumulent en permanence dans le broyeur et ne peuvent pas être déchargées à temps, ce qui affectera la composition de la granulométrie du minerai tout en augmentant le taux de remplissage invalide. Dans la plaque de garnissage complète du broyeur semi-autogène, la plaque de grille est composée d'une plaque de grille centrale et d'une plaque de grille périphérique. La grille joue un double rôle important, l'un consiste à empêcher le milieu de broyage de déborder du milieu de broyage, de la bille d'acier ou du gros minerai, et l'autre est la classification des produits de broyage. Le joint de grille de la plaque de grille périphérique est la partie la plus faible de la résistance de conception globale. Le fonctionnement normal du broyeur semi-autogène sera rapidement affecté après la rupture de l'écart de réseau. Après un long résumé, nos ingénieurs ont apporté des améliorations correspondantes, comme le montre la figure 3.

1. Afin d'améliorer la décharge du broyeur semi-autogène, de réduire le taux de remplissage invalide et d'améliorer la capacité de traitement du broyeur semi-autogène, la taille des mailles de la plaque de grille est augmentée de 20 mm à 30 mm, et les matériaux ci-dessous 30 mm sont forcés d'être déchargés à temps. Grâce à la pratique de la production, la capacité de traitement est passée de 75 t/h à 120 t/h.
2. Afin de réduire l'impact et l'usure sur les joints de grille, il a été prouvé par un grand nombre de pratiques que l'augmentation du renflement de blocage sur la surface de la plaque de grille peut empêcher efficacement la chute de la boule de broyage de frapper directement le joint de grille du plaque de grille et provoquant la fracture du joint de grille. Le poids d'un ensemble de plaques de treillis à anneau extérieur est augmenté de 864 kg (le poids total de la plaque de grille modifiée est de 12 400 kg) lorsque la hauteur de conception d'origine est augmentée de 150 mm à 210 mm. Après amélioration, la durée de vie de la plaque en treillis peut être évidemment prolongée.

Refonte des chemises de broyeur à boulets de Φ7,3 m x 4,27 m

La plaque de revêtement du broyeur à boulets de type débordement a été conçue à l'origine comme une structure de pic d'onde unique, comme illustré à la Fig. 4. En raison de la grande distance entre les pics d'onde adjacents, le broyeur avec cette structure de conception a une grande quantité de stockage de billes. Un grand nombre de billes de broyage sont séparées après le levage, ce qui n'est pas propice au jeu de la fonction de broyage de la poudre de broyage, et le phénomène de glissement de bille de la bille de broyage pendant le processus de levage entraîne une usure rapide de la chemise. La chemise de cylindre de cette structure de conception est généralement utilisée dans un broyeur à boulets de type grille et une section de fonctionnement. Lorsque le broyeur à boulets fonctionne dans la deuxième étape du processus de broyage, la conception de la chemise de cylindre doit mettre en évidence sa fonction de broyage. À ce stade, la structure de conception de crête à double vague doit être adoptée pour la chemise de cylindre. A ce moment, pendant le fonctionnement du broyeur, un grand nombre de billes de broyage dans le broyeur tournent sous forme de contact tombant, de manière à réaliser le broyage en poudre des matériaux de broyage. La structure de la conception à crête à double vague est illustrée à la figure 4. Le poids du revêtement augmente de 9 kg après le passage d'une structure à crête à une seule vague à une structure à crête à double vague. Le poids de la chemise de cylindre de l'ensemble de la machine est augmenté de 2 016 kg (le poids total de la chemise est de 48 160 kg après modification).

Transformation de revêtement final

Le revêtement final du broyeur à boulets à débordement a été conçu à l'origine comme une structure divisée en deux étapes. En raison de l'influence du niveau de matériau dans le broyeur à boulets, la zone de forte usure de la chemise d'extrémité du broyeur à boulets est généralement située dans la partie médiane et inférieure de la chemise d'extrémité de la bague intérieure et de la chemise d'extrémité de la bague extérieure. Cependant, la partie supérieure de la chemise d'extrémité de la bague intérieure n'est pas usée. La structure de conception de la segmentation en deux étapes oblige le revêtement d'extrémité de la bague intérieure à être mis au rebut et remplacé après l'usure de la partie inférieure, ce qui entraîne une augmentation du coût d'utilisation de la plaque de revêtement. Lorsque la chemise d'extrémité du broyeur à boulets adopte la structure de conception de la division en trois étapes, seules les parties médiane et inférieure de la chemise de bague intérieure et de la chemise d'extrémité de la bague extérieure doivent être remplacées après l'usure et la mise au rebut de la chemise d'extrémité. La partie supérieure de la doublure d'extrémité de la bague intérieure peut être utilisée pendant longtemps sans remplacement. Le schéma spécifique est illustré à la figure 5.

Résultats

Après la transformation, après 10 mois de pratique de production, les principaux indices de processus du système de broyage avant et après la transformation sont comparés et analysés, et les résultats sont présentés dans le tableau 1.

Les résultats de comparaison du tableau 1 montrent que la durée de vie du revêtement de broyeur semi-autogène est augmentée de 2800 h à 4300 h, la durée de vie du revêtement de broyeur à boulets est augmentée de 5000 h à 7200 h, la capacité de production est augmentée de 50% , et la finesse de décharge du broyeur SAG est réduite de 3,71 %. Selon les résultats d'évaluation ci-dessus, la durée de vie des chemises de broyeur est prolongée et l'efficacité de broyage est évidemment améliorée. La transformation produit l'effet escompté.

@Mr. Nick Sun    [email protected]