PF1010 Barre per frantumatrici a impatto

Il frantoio a urto PF1010 è un'attrezzatura per la frantumazione di rocce dure con struttura compatta, elevata efficienza di frantumazione, bassa rumorosità e buone prestazioni di sicurezza, sviluppata sulla base della digestione e dell'assorbimento di tecnologie avanzate straniere. La potenza di progetto della macchina è di 160 kW, la velocità del rotore è di 37 m / s, la produttività è di 120 t / h, la dimensione del martello è di 315 mm × 100 mm × 500 mm e il peso del martello è di 107 kg. La macchina deve essere in grado di frantumare materiali con una resistenza alla compressione superiore a 300 MPa. La barra di soffiaggio del frantoio è la principale parte soggetta ad usura per la frantumazione dei materiali nella macchina. Al fine di migliorare la durata delle barre di soffiaggio del frantoio, ridurre il numero di arresti e sostituzioni e risparmiare sui costi di produzione, abbiamo condotto una ricerca sul materiale delle barre di soffiatura del frantoio. Dopo i test di produzione in loco, le prestazioni del materiale dei martelli del frantoio sviluppati sono buoni, il che equivale alla durata dei martelli del frantoio importati.

Analisi del meccanismo di usura delle barre di soffiaggio del frantoio a urto PF1010

Durante il processo di frantumazione, dopo che il materiale è entrato dalla porta di alimentazione superiore, si è scontrato violentemente con le barre di frantumazione rotanti ad alta velocità. Il materiale è stato frantumato una volta, quindi i martelli del frantoio hanno lanciato il materiale sulla piastra di impatto a una velocità di linea di 37 m / s. Dopo la frantumazione secondaria, il materiale viene infine nuovamente schiacciato tra le barre di soffiaggio del frantoio e il rivestimento per raggiungere la granulometria richiesta e l'intero processo di frantumazione è completato. Durante il funzionamento del pezzo, il martello a percussione è soggetto agli effetti combinati di materiali ad alta durezza, come l'impatto e l'estrusione, da un lato, provocando la scheggiatura e la caduta del substrato e del carburo; dall'altro, fa rotolare il supporto, provocando deformazioni plastiche e infine cadendo per fatica. I martelli del frantoio hanno scanalature di vario grado. Allo stesso tempo, durante l'intera operazione, a causa della ripetuta collisione ad alta velocità del martello con il materiale, la temperatura superficiale dei martelli del frantoio raggiunge i 500 ℃. Pertanto, il materiale dei martelli del frantoio dovrebbe avere una durezza sufficiente, una certa resistenza agli urti e un'elevata rigidità.

Progettazione della composizione chimica delle barre di soffiaggio del frantoio a urto PF1010

Sulla base del meccanismo di usura dei martelli del frantoio e degli indicatori di prestazione che i martelli del frantoio dovrebbero avere, sulla base dell'indagine e dell'analisi dell'uso di materiali resistenti all'usura comunemente usati in patria e all'estero e delle risorse nazionali, abbiamo inizialmente determinato l'uso di ghisa resistente all'usura in lega a base di cromo per la produzione di prova. In termini di controllo della composizione, viene considerato principalmente in quattro aspetti. Uno è controllare il numero di carburi primari e carburi eutettici per migliorare la morfologia e la distribuzione dei carburi. L'altro è fare in modo che la struttura della matrice abbia una resistenza sufficiente per facilitare i carburi duri. Può essere incorporato molto saldamente nella matrice; il terzo è aumentare opportunamente la quantità di carbonio per garantire che la lega abbia una durezza maggiore; il quarto è affinare il grano. A tal fine, abbiamo condotto un gran numero di esperimenti basati sui principi di cui sopra e alla fine abbiamo determinato che le frazioni di massa di C, Si, Gr, Mn, Ni e Cu nel materiale erano: dal 2,8% al 3,2%, 0. 6% ～ 1,0%, 15% ～ 17%, 0,6% ～ 1,0%, 0,5% ～ -0,8%, 0,55% ～ 1,0%, 0,5% ～ 0,7%, frazioni di massa P, S <0,05% e una piccola quantità di Re, V-Fe è stato utilizzato per l'inoculazione del composto nella fornace.

PF1010 Barre di soffiaggio con frantoio a urto Fusione, colata, processo di trattamento termico e proprietà meccaniche

Materie prime di lega e fusione

La ghisa viene fusa nel forno elettrico induttivo a media frequenza con rivestimento acido. Le materie prime di prova sono ghisa di alta qualità con basso contenuto di S e P, rottami di acciaio al carbonio a bassa ruggine, ferrocromo ad alto tenore di carbonio, ferro molibdeno, ferro manganese, piastra di nichel, elettrodo di grafite, ecc. Per: aggiungere l'elettrodo di grafite al fondo del forno, quindi aggiungere una piccola quantità di ferrocromo ad alto tenore di carbonio, tutto il ferromolibdeno, quindi aggiungere il rimacinato, la ghisa, i rottami di acciaio e infine il ferrocromo, il ferromanganese e il rame elettrolitico rimanenti, in modo che il tempo di fusione iniziale del carbonio sia realizzato a basso contenuto di cromo. Quando la temperatura del ferro fuso viene riscaldata a 1500 ～ 1520 ℃, il forno può essere rilasciato dopo la disossidazione con alluminio puro e il trattamento di inoculazione del composto viene eseguito a 1 440 ～ 1 460 ℃. Al fine di ridurre il ritiro e la sabbia appiccicosa e perfezionare la struttura, la temperatura di colata dovrebbe essere superiore a Bassa, generalmente controllata tra 1380 ~ 1 400 ℃.

Processo di colata

La durata delle barre di soffiaggio del frantoio in ghisa cromata è in gran parte correlata alla qualità della colata della colata e il processo di colata ha un grande impatto sulla sua qualità. L'uso di un processo di colata ragionevole può ridurre o addirittura evitare il verificarsi di molti difetti di colata, in particolare quelli fessurati. apparire. Per questo motivo, date le caratteristiche di alto contenuto di lega, buona fluidità, grande ritiro e scarsa conducibilità termica nella ghisa, nel processo di colata è necessario tenere presente i seguenti aspetti:
(1) Utilizzare un ritiro del 2% per realizzare modelli.
(2) Per evitare il restringimento del getto, occorre prestare attenzione a migliorare la concessione dello stampo.
(3) Quando si progetta il processo di stampaggio della colata, il principio della solidificazione sequenziale viene generalmente adottato per sforzarsi di eliminare i difetti di restringimento e aumentare la densità. Allo stesso tempo, il design del montante deve garantire che il canale di riempimento sia liscio e facile da pulire durante il processo di solidificazione.
(4) Al fine di garantire la tenuta della struttura del getto, il blocco delle scorie dovrebbe essere rafforzato per garantire che le varie leghe metamorfiche aggiunte possano essere completamente disciolte per evitare che le particelle di scoria e le leghe non disciolte diventino fonti di cricche nel getto.

Trattamento termico

Il processo di trattamento termico della ghisa in lega è in realtà un processo di completa dissoluzione e precipitazione di elementi di carbonio e leghe dopo il trattamento termico di una struttura instabile come fusa. Pertanto, quando si determina la temperatura di tempra e il tempo di mantenimento, si tiene conto principalmente dei due aspetti dell'ottenimento delle migliori proprietà globali della lega e della garanzia che il getto sia completamente indurito. Dopo ripetuti test, la temperatura di spegnimento è determinata a 910 ℃ e la temperatura di mantenimento è compresa tra 2,5 e 3 ore. Inoltre, per evitare elevati stress causati da sbalzi di fase o gradienti di temperatura di riscaldamento elevati, viene adottato il riscaldamento a gradini, ovvero la temperatura viene mantenuta a 670 ℃ per 2,5 ore e quindi riscaldata. Durante il riscaldamento, la velocità di riscaldamento non è generalmente superiore a 30 ℃/h. Una volta che la colata viene riscaldata a un colore rosso scuro, ovvero lo stress viene sufficientemente ridotto dalla temperatura di deformazione plastica, il riscaldamento può essere accelerato.
Dopo che la lega è stata temprata, a causa dell'espansione del volume quando l'austenite viene trasformata in martensite, il volume aumenta di circa il 6%, il che farà aumentare significativamente lo stress interno della lega. Pertanto, la lega dopo la tempra deve essere rinvenuta a bassa temperatura per eliminare lo stress interno, ridurre la sensibilità alla frattura e all'impatto, allo stesso tempo, dopo il rinvenimento a bassa temperatura, la martensite temprata viene trasformata in martensite temprata, che migliora la tenacità della lega. Controlliamo la temperatura di rinvenimento a 200 ~ 250 ℃ e il tempo di mantenimento è di 6 h.

Comportamento meccanico

Per la ghisa antiusura, gli indicatori più importanti delle proprietà meccaniche sono la durezza e la resistenza all'urto, ma questi due indicatori spesso sono in conflitto tra loro. Per risolvere questo problema, dobbiamo trovare la migliore combinazione di tenacità e durezza del materiale in condizioni specifiche. Abbiamo testato le proprietà meccaniche della ghisa in lega trattata termicamente secondo lo standard GB8263-87 “Abrasion-Resistant White Ghisa”, e i risultati sono stati: la durezza media è stata di 64,5 HRC; la resistenza all'urto media era di 7,75 J / cm2. Si può vedere che questo materiale ha proprietà meccaniche complete molto elevate.

Mr. Nick Sun     [email protected]