Φ6.0m x 3.0m SAG Mill e Φ7.3m x 4.27m Liner Mulino a palle Redesign

Il nostro cliente è un concentratore d'oro. La capacità di progetto del concentratore d'oro è di 2 000 t / D e il coefficiente di durezza generale del minerale è 8-10. Il minerale appartiene al minerale d'oro di tipo roccioso alterato idrotermale ad alta temperatura che si trova nella zona di frattura strutturale compressiva della milonite. Il contenuto di arsenico e carbonio nel minerale è elevato. La maggior parte dei grani d'oro viene dispersa nell'arsenopirite sotto forma di micro e ultramicro dispersione e quindi contenuta in minerali di ganga come sericite, clorite e quarzo.

Hanno un set di Φ6.0m x 3.0m SAG Mill, un set di Φ7.3m x 4.27m Ball Mill e un set di gruppo idrociclone Fx-500. Dopo un anno di funzionamento, le camicie del mulino semiautogeno devono essere sostituite dopo 4 mesi di servizio e il rivestimento del mulino a palle deve essere sostituito dopo 7 mesi di servizio. In base alla premessa del sistema medio invariato e delle condizioni operative, l'usura del rivestimento del mulino influirà sull'altezza di sollevamento della sfera d'acciaio, con conseguente riduzione dell'efficienza di macinazione e della capacità di trattamento a 1 800 t/g.

Caratteristiche dell'usura del liner di laminatoio semiautogeno

Il mulino semiautogeno ha le caratteristiche del danno da impatto e della macinazione. Ci sono molte sfere d'acciaio (mezzo macinante), materiali in blocchi e liquame nel mulino semiautogeno. Le condizioni di lavoro sono pessime. Al fine di proteggere la canna del mulino dall'usura diretta del liquame e della sfera d'acciaio, il mulino semiautogeno ha le caratteristiche di danno da impatto e macinazione. Le piastre di rivestimento sono tutte installate all'interno. Le piastre di rivestimento sono fuse in piastre di rivestimento resistenti all'usura costituite da piastre inferiori a forma di arco e nervature di sollevamento convesse, che sono fissate sulla canna del mulino ed entrambe le estremità mediante bulloni. Dopo che il mezzo di macinazione e i materiali sono stati continuamente sollevati dalle nervature di sollevamento al collegamento della piastra di rivestimento, i materiali vengono lanciati e fatti cadere l'un l'altro per realizzare la funzione di auto macinazione del mulino semiautogeno. Questo tipo di forma di macinazione determina che la piastra di rivestimento e la striscia di sollevamento si usureranno continuamente. Dopo l'usura della piastra di rivestimento e della barra di sollevamento, non solo la forma cambia, ma influisce anche sull'altezza di sollevamento del materiale all'interno del mulino, con conseguente perdita di energia, riducendo così l'efficienza di macinazione.

Caratteristiche dell'usura della camicia del mulino a palle

Nel processo di lavorazione del mulino a sfere, la sfera di materiale e acciaio ha un relativo scorrimento e rotolamento sulla piastra di rivestimento, il che rende la piastra di rivestimento soggetta ad estrusione e laminazione. Inoltre, rispetto alla piastra di rivestimento del mulino semiautogeno, l'effetto di sollevamento della piastra di rivestimento del mulino a palle è relativamente debole e l'aggiunta di sfere d'acciaio è relativamente maggiore. Il materiale nel mulino a palle è principalmente nel processo di laminazione e l'usura della piastra di rivestimento è principalmente causata dall'usura di materiali misti quando cade. La forma del rivestimento del corpo ha una grande influenza sul funzionamento del mulino a palle. Al momento, vengono spesso utilizzati il ​​collegamento a torre e la forma d'onda. Esistono diversi tipi di fodere, come convesse, lisce e a forma di scala. Il design della cresta dell'onda del rivestimento è utile per estendere la distanza di caduta e l'effetto di macinazione è forte. In modo da migliorare la durata della piastra di rivestimento.

Schema ed effetto di trasformazione dei SAG Mill Liners

Dimensioni, forma di installazione e condizioni di usura delle camicie originali SAG

La camicia del cilindro originale del mulino semiautogeno è divisa in camicia a nervatura alta e camicia a nervatura bassa. Come mostrato nella figura, la striscia di sollevamento della fodera a nervature alte è un design simmetrico a doppia smussatura, la striscia di sollevamento della fodera a nervature basse ha un design a smusso singolo, la parte convessa della fodera è una striscia di sollevamento e l'angolo di doppia smussatura dell'alto la nervatura è di 55° e 25°. La smussatura dell'armatura bassa è di 25 ° e l'altezza della striscia di sollevamento è di 150 mm e 80 mm e lo spessore della piastra di rivestimento è di 70 mm.

Dopo 3 mesi di produzione, l'usura della canna del cilindro è stata principalmente causata dalla diminuzione della barra di sollevamento, e l'usura della superficie di testa della fascia di sollevamento è stata inclinata, con l'angolo di inclinazione maggiore di 60° con conseguente eccessiva scorrevolezza e il diminuzione della capacità di sollevamento, con conseguente diminuzione dell'efficienza di macinazione e frattura di parte della barra di sollevamento. Tuttavia, quando il rivestimento è stato demolito, l'usura della striscia di sollevamento sulla superficie sferica posteriore era relativamente piccola e la parte della piastra del rivestimento non si è consumata.

The size and shape of the reformed SAG Mill Liners

Secondo l'analisi dello stato di usura della camicia originale e della traccia di movimento della sfera del mulino semiautogeno, la camicia del cilindro è migliorata: l'altezza della fascia di sollevamento è aumentata da 150 mm e 80 mm a 170 mm e 100 mm. Considerando che aumentando l'altezza della fascia di sollevamento si aumenterà il peso originale della piastra di rivestimento posteriore, si cerca di migliorare la superficie sferica posteriore e la parte della piastra con una minore usura della piastra di rivestimento. Lo spessore della parte della piastra della piastra di rivestimento è ridotto da 70 mm a 60 mm. Come mostrato nella Figura 2, lo schema di progettazione del cono asimmetrico viene adottato per la striscia di sollevamento della fodera e il peso rimosso viene sovvenzionato alla striscia di sollevamento. Dopo la modifica, il peso totale teorico del rivestimento di un mulino viene aumentato di circa 100 kg (il peso totale del rivestimento è di 36620 kg dopo la modifica) e la durata del rivestimento viene estesa da 2800 h a 4300 H.

Riprogettazione delle piastre a griglia

Secondo la pratica e l'osservazione, l'accumulo di rocce intrattabili nel mulino semiautogeno è anche un motivo importante per il declino dell'efficienza della macinazione. Queste rocce dure si accumulano continuamente nel mulino e non possono essere scaricate in tempo, il che influenzerà la composizione della dimensione delle particelle di minerale mentre aumenta il tasso di riempimento non valido. Nella piastra di rivestimento completa del mulino semiautogeno, la piastra a griglia è composta da una piastra a griglia centrale e una piastra a griglia periferica. La griglia svolge un duplice ruolo importante, uno è quello di impedire che il mezzo di macinazione trabocchi dal mezzo di macinazione, dalla sfera d'acciaio o dal minerale di grandi dimensioni e l'altro è la classificazione dei prodotti di macinazione. Il giunto a griglia della piastra a griglia periferica è la parte più debole della resistenza complessiva del progetto. Il normale funzionamento del mulino semiautogeno sarà influenzato rapidamente dopo la rottura del grid gap. Dopo un lungo riassunto, i nostri ingegneri hanno apportato i miglioramenti corrispondenti, come mostrato nella Figura 3.

1. Al fine di migliorare lo scarico del mulino semiautogeno, ridurre il tasso di riempimento non valido e migliorare la capacità di lavorazione del mulino semiautogeno, la dimensione della maglia della piastra a griglia viene aumentata da 20 mm a 30 mm e i materiali sottostanti 30 mm sono costretti a scaricarsi in tempo. Attraverso la pratica di produzione, la capacità di lavorazione viene aumentata da 75 t/h a 120 t/h.
2. Al fine di ridurre l'impatto e l'usura sui giunti della griglia, è stato dimostrato da un gran numero di pratiche che l'aumento del rigonfiamento di blocco sulla superficie della piastra della griglia può impedire efficacemente che la sfera di macinazione in caduta colpisca direttamente il giunto della griglia della piastra della griglia e causando la frattura del giunto della griglia. Il peso di una serie di piastre a traliccio dell'anello esterno viene aumentato di 864 kg (il peso totale della piastra a griglia modificata è di 12400 kg) quando l'altezza del progetto originale viene aumentata da 150 mm a 210 mm. Dopo il miglioramento, la durata della piastra a traliccio può essere ovviamente prolungata.

Φ7.3m x 4.27m Riprogettazione delle fodere del mulino a palle

La piastra del rivestimento del mulino a sfere del tipo a sfioro è stata originariamente progettata come una struttura di picco a onda singola, come mostrato in Fig. 4. A causa della grande distanza tra i picchi d'onda adiacenti, il mulino con questa struttura di progettazione ha una grande quantità di accumulo di sfere. Un gran numero di sfere di macinazione viene separato dopo il sollevamento, il che non favorisce il gioco della funzione di macinazione della polvere del mulino e il fenomeno della sfera di scorrimento della sfera di macinazione durante il processo di sollevamento porta alla rapida usura del rivestimento. La camicia del cilindro di questa struttura progettuale è generalmente utilizzata nei mulini a sfere del tipo a griglia e in una sezione operativa. Quando il mulino a palle funziona nella seconda fase del processo di macinazione, il design della canna del cilindro dovrebbe evidenziare la sua funzione di macinazione. In questo momento, la struttura del design della cresta a doppia onda dovrebbe essere adottata per la camicia del cilindro. In questo momento, durante il funzionamento del mulino, un gran numero di sfere di macinazione nel mulino scorrono sotto forma di contatto cadente, in modo da realizzare la macinazione in polvere dei materiali di macinazione. La struttura del design della cresta a doppia onda è mostrata nella Figura 4. Il peso del rivestimento aumenta di 9 kg dopo essere passato da una struttura di design a cresta a onda singola a una struttura a design a cresta a doppia onda. Il peso della canna del cilindro dell'intera macchina è aumentato di 2 016 kg (il peso totale della canna è di 48160 kg dopo la modifica).

Trasformazione del rivestimento di estremità

Il rivestimento di estremità del mulino a palle di troppopieno è stato originariamente progettato come una struttura divisa a due stadi. A causa dell'influenza del livello del materiale nel mulino a sfere, la zona di forte usura della camicia di estremità del mulino a sfere si trova generalmente nella parte centrale e inferiore della camicia di estremità dell'anello interno e della camicia di estremità dell'anello esterno. Tuttavia, la parte superiore del rivestimento interno dell'estremità dell'anello non è usurata. La struttura progettuale della segmentazione a due stadi forza la rottamazione e la sostituzione del rivestimento dell'estremità dell'anello interno dopo che la parte inferiore si è usurata, il che porta all'aumento del costo di utilizzo della piastra di rivestimento. Quando la camicia di estremità del mulino a sfere adotta la struttura di progettazione della divisione a tre stadi, solo la parte centrale e inferiore della camicia di anello interna e la camicia di estremità dell'anello esterno devono essere sostituite dopo che la camicia di estremità è usurata e rottamata. La parte superiore del rivestimento dell'estremità dell'anello interno può essere utilizzata a lungo senza sostituzione. Lo schema specifico è mostrato in Figura 5.

Risultati

Dopo la trasformazione, dopo 10 mesi di pratica produttiva, vengono confrontati e analizzati i principali indici di processo del sistema di macinazione prima e dopo la trasformazione, e i risultati sono riportati in Tabella 1.

I risultati del confronto nella tabella 1 mostrano che la vita utile del rivestimento del mulino semiautogeno è aumentata da 2800 h a 4300 h, la durata del rivestimento del mulino a sfere è aumentata da 5000 h a 7200 h, la capacità di produzione è aumentata del 50% e la finezza di scarico del mulino SAG è ridotta del 3,71%. In base ai risultati della valutazione di cui sopra, la vita utile delle camicie del mulino è prolungata e l'efficienza di macinazione è ovviamente migliorata. La trasformazione ottiene l'effetto atteso.

@Mr. Nick Sun    [email protected]