Procesul de mai multe milioane de dolari al minerului canadian împotriva Kazahstanului a fost respins

Un tribunal internațional a respins o cerere de aproape 1 miliard de dolari împotriva Kazahstanului, prezentată de un miner canadian, în legătură cu o înțelegere greșită de a exploata mine de aur în țară.

Gold Pool JV Ltd. a fost acuzată în 1996 de administrarea unei companii numită Kazakhaltyn JSC, care deținea drepturi de a opera mine de aur în Kazahstan. În anul următor, guvernul țării din Asia Centrală a revocat contractul.

Aproape 20 de ani mai târziu, în 2016, Gold Pool a inițiat o procedură de arbitraj a Comisiei Națiunilor Unite pentru Dreptul Comerțului Internațional (UNCITRAL) împotriva Kazahstanului, pe baza tratatului bilateral de investiții canadian-sovietic.

Pactul a fost semnat cu doi ani înainte ca Kazahstanul să-și revendice independența, ceea ce a făcut-o teoretic succesorul legal al tratatului. Țara, însă, a refuzat să-și asume orice obligații pe baza documentelor aferente disponibile.

Gold Pool spera să obțină o compensație de 917 milioane USD pentru presupusele pierderi. Tribunalul a decis însă că Kazahstanul a anulat legal contractul.

„Gold Pool a primit conducerea Kazakhaltyn în martie 1996 pentru a achita datoriile companiei, a restabili și moderniza producția, a crea un mediu financiar favorabil și o strategie de piață eficientă”, a declarat ministrul kazah al Justiției, Marat Beketayev  a spus SMA într-un comunicat.

El a adăugat că compania canadiană nu și-a respectat obligațiile contractuale.

Beketayev a remarcat că Gold Pool a încetat să plătească salariile angajaților, iar minele de aur care i-au fost atribuite au fost gestionate prost. Unele mine au fost inactiv, în timp ce altele au fost abandonate și inundate, iar unitățile de producție ale companiei nu au fost modernizate, potrivit declarației ministrului.

Sentința diferă de cea pronunțată în octombrie anul trecut de un alt tribunal. Acea instanță a  acordat despăgubiri de peste 40 de milioane de dolari  unui alt miner canadian, World Wide Minerals.

Kazahstanul a spus că această ultimă decizie se bazează pe noi dovezi.

Cadrul concasorului cu falci este cele mai importante falci piese de schimb pentru concasor  ale întregului echipament, iar durata de viață a cadrului determină în mod direct durata de viață a echipamentului. Structura cadrului concasorului cu falci Cadrul concasorului cu falci este împărțit în cadru integral și cadru combinat conform structurii. Cadrul integral nu este potrivit pentru concasorele mari din cauza dificultăților de fabricație, instalare și transport, dar este folosit în cea mai mare parte de concasoarele mici și mijlocii. Este mai rigid decât cadrul combinat, dar fabricarea sa este mai complexă. Cadrul combinat este folosit pentru concasorul mare. Are două forme: una este prin combinația de știfturi și șuruburi încorporate între pereții cadrului. De exemplu, cadrul concasorului cu fălci de 1200 × 1500 este împărțit în două părți, cadrul superior și cadrul inferior sunt conectate prin șuruburi, iar fețele de îmbinare sunt supuse la forfecare puternică de către chei și știfturi. Cheia și știftul funcționează și ca poziționare a ansamblului. Celălalt este o combinație sudată, ~ h9oox 1200 cadru concasor cu falci. Rigiditatea modelului de utilitate este mai bună decât cadrul combinat conectat prin pinul încorporat, iar procesarea, asamblarea și dezasamblarea sunt mai convenabile. Concasorul 1500×2100 adoptă un cadru combinat sudat. În ceea ce privește procesul de fabricație, întregul cadru este împărțit în cadre de turnare integrale și cadre de sudură integrale. Prima este dificil de fabricat, în special producția de loturi mici dintr-o singură bucată, în timp ce cea de-a doua este ușor de prelucrat și fabricat, cu greutatea mașinii mai ușoară. Cu toate acestea, cerințele procesului de sudare și calitatea sudurii sunt relativ ridicate, iar stresul intern este necesar să fie eliminat după sudare.

Porozitatea și fisurile de pe cadrul de sudură al concasorului de fălci sunt principalele cauze ale fisurii cadrului. Cauzele porozității și fisurilor sunt următoarele:

1. Temperatura ambientală scăzută: Deoarece sudarea a fost iarna, temperatura de strângere a fost mai mică de 0 ~ C. La sudarea la temperatură scăzută, tendința de fisurare crește din cauza vitezei rapide de răcire a metalului de sudură. În special pentru Q345, deoarece conținutul său de element de aliaj este mai mare decât cel al oțelului cu conținut scăzut de carbon, tendința de întărire este mai mare decât cea a oțelului cu conținut scăzut de carbon, iar tendința de apariție a fisurilor este mai mare la sudarea la temperatură scăzută.
2. Uscarea tijei de sudură a concasorului: în procesul de sudare a cadrului concasorului cu falci, se adoptă sudarea manuală cu arc, iar tija de sudură este E5016 de tip scăzut de hidrogen. Este necesar să uscați electrodul pentru 350-400% timp de 2 zile înainte de sudare și să-l luați când este utilizat după conservarea căldurii. Cu toate acestea, prin urmărirea procesului de sudare, se constată că temperatura de uscare a electrodului este de numai aproximativ 200 ℃, ceea ce face ca umiditatea absorbită în acoperirea electrodului și apa cristalină din compoziția acoperirii să nu fie îndepărtată complet, astfel încât pentru a crește relicva de aer L și tendința de fisurare cauzată de umiditate.
3. Curățarea sudurii: Deoarece electrodul E5016 este sensibil la apă, pielea de oxid, rugina și uleiul de pe suprafața sudurii, este necesară curățarea strictă a suprafeței sudurii pentru a preveni orificiile de aer. Cu toate acestea, în procesul de sudare propriu-zis, procesul nu este strict efectuat, ceea ce face ca tendința de porozitate și fisurare să crească.
4. Efort de reținere: Structura principală de sudură a cadrului este o sudură închisă. În plus, sudarea directă este adoptată în secvența de sudare, rezultând o tensiune mare de sudură și tensiune de reținere.
5. Fără măsuri post-încălzire și eliminarea hidrogenului: Hidrogenul din sudare este principala cauză a fisurii la rece în oțelul slab aliat de înaltă rezistență. Preîncălzirea înainte de sudare și încălzirea după sudare poate reduce viteza de răcire a sudurii după sudare, poate prelungi timpul de răcire, iar hidrogenul poate fi eliberat mai complet, astfel încât să reducă conținutul de hidrogen din sudare și să reducă fenomenul de fisurare la rece și întărirea materialului. . După sudare, încălzirea ulterioară în timp util nu numai că poate face ca hidrogenul să scape complet, ci și să reducă stresul rezidual și călibilitatea într-o anumită măsură. Alegerea temperaturii corespunzătoare după încălzire poate compensa temperatura de preîncălzire.

Principalul motiv al fisurii cadrului este defectul de turnare al întregului cadru de turnare:

1. Stomate: Motivele sunt următoarele: ① gazul implicat în turnarea metalelor lichide există în turnare sub formă de pori după solidificarea lichidului de aliaj. ② Orificiul de aer subcutanat s-a format sub pielea turnării după ce metalul reacţionează cu matriţa. ③ Gazul aderat de zgura sau pielea de oxid din lichidul de aliaj este amestecat în lichidul de aliaj pentru a forma pori.
2. În vrac: Motive de formare: ① degazarea lichidului din aliaj nu este curată și liberă. ② În cele din urmă, nu există nicio contracție în partea solidificată. ③ Supraîncălzire locală, umiditate excesivă și evacuare slabă.
3. Includeri: Cauze de formare: ① materii străine amestecate cu aliaj lichid și turnate în mucegai uman. ② Efectul de rafinare nu este bun. ③ Suprafața cavității interioare a matriței este dezlipită de materii străine sau materiale de modelare.
4. Includerea zgurii: Cauza formării: ① îndepărtarea zgurii nu este curată după rafinare și modificare. ② Nu există suficient timp de așteptare după rafinare și metamorfism. ③ Sistemul de turnare este nerezonabil și stratul de oxid secundar este turnat în lichidul de aliaj. ④ După rafinare, lichidul de aliaj este agitat sau poluat.
5. Tropit: Cauze: ① răcire neuniformă a fiecărei părți a turnării. ② În timpul procesului de solidificare și răcire, turnarea nu poate fi redusă liber din cauza rezistenței externe, iar stresul intern depășește rezistența aliajului pentru a produce fisuri.
6. Segregare: Motivul formării: concentrația de dizolvat în faza precipitată și faza lichidă este diferită în timpul solidificării aliajului. În cele mai multe cazuri, concentrația de dizolvat în fază lichidă este bogată, dar este prea târziu pentru difuzare, ceea ce face ca compoziția chimică a părții solidificate succesiv să fie neuniformă.
7. Compoziție în afara toleranței: Cauze: ① compoziția aliajului intermediar sau a aliajului preturnat este neuniformă sau eroarea de analiză a compoziției este prea mare. ② Eroare de calcul al încărcăturii sau de cântărire în lot. ③ Operația de topire este necorespunzătoare, iar elementele ușor oxidate sunt arse prea mult. ④ Topirea și agitarea sunt neuniforme, iar distribuția elementelor ușor de separat este neuniformă.
8. Pinhole:Motivul formării: gazul (în principal hidrogen) dizolvat în stare lichidă a aliajului precipită din aliaj în timpul procesului de solidificare și formează găuri distribuite uniform. Când utilizați plăci de cot și plăci de cot necalificate, când concasorul este supus unui impact puternic, placa de cot nu are protecție la auto-rupere, ceea ce duce la crăparea cadrului.

@Nick Sun     [email protected]