Câinele de pază chilian acuză BHP pentru abuz de apă la Escondida

Organismul de pază de mediu din Chile a  anunțat vineri  că va acuza mina de cupru Escondida a BHP, cea mai mare din lume, pentru a extrage mai multă apă decât permisele sale pentru aproape 15 ani.

Supraintendența pentru Mediu (SMA) a declarat că operațiunea a provocat o scădere a nivelului pânzei freatice mai mare de 25 cm, care este limita permisă în deșertul Atacama, cel mai uscat din lume, unde se află Escondida.  

Autoritatea de reglementare a spus că acuzația împotriva minei de cupru a BHP ar putea duce la revocarea autorizației de mediu, închiderea acesteia sau o amendă.

„Compania, în ciuda angajamentului de a-și reduce extracția de apă... a depășit nivelul maxim permis din 2005, triplând acest nivel în 2019”,  a spus SMA într-un comunicat.

Vestea vine în urma  apelului unei instanțe de mediu de top pentru un studiu asupra apei verificat de guvern . Un astfel de raport ar ajuta la eliminarea întrebărilor persistente despre durabilitatea mineritului în nordul Chile.

Nu este prima dată când Escondida este analizată. În februarie, Consiliul de Apărare al țării (CDE)  a intentat un proces  împotriva minei, susținând că a provocat „daune ireparabile” salinei Punta Negra din regiunea de nord a Antofagasta.

Osul disputei este practica acum abandonată a minei de a extrage apă din salina. Zona este una dintre numeroasele resurse naturale care s-au epuizat după decenii de activitate minieră în și în jurul deșertului Atacama și a salinelor din apropiere.

E timpul pentru apa de mare

Nordul Chile, care găzduiește unele dintre cele mai mari zăcăminte de cupru și litiu ale planetei, este ocazional lovit de ploi abundente și inundații.

Potrivit DGA, autoritatea de apă din țară, însă, zona a devenit mai uscată în ultimul deceniu. Acest lucru a adăugat un strat suplimentar de dificultate pentru companiile miniere cu proiecte și operațiuni în apropiere, în momente în care cererea de apă a industriei este de așteptat să crească pe măsură ce gradul de minereu scad.

Datele de la asociația națională de minerit ,  Sonami, arată că aproximativ 20% din apa utilizată în prezent de marii mineri de cupru provine din mare. Cu toate acestea, este de așteptat ca cifra să se dubleze până în 2029.

Comisia de cupru din Chile, Cochilco, estimează, la rândul său, că consumul de apă oceanică va reprezenta aproximativ 43% din totalul utilizat de industria minieră locală în următorii 10 ani.

BHP  primește deja peste 40% din apa de care are nevoie din ocean . Cel mai mare miner din lume a promis că va înceta utilizarea apei proaspete extrase de la suprafață și din subteran în Chile până în 2030.

În 2018, gigantul minier a  cheltuit 3,43 miliarde de dolari pentru o uzină de desalinizare  pentru mina Escondida, care include două conducte pentru a transporta apa la 3.200 de metri deasupra nivelului mării.

În afară de costul lor ridicat, instalațiile de desalinizare ridică și îngrijorări legate de deșeurile generate de mineri.

Producătorii de litiu au generat saramură, care este de obicei pompată înapoi în rezervorul de unde a fost preluată apa. Acest lucru provoacă un dezechilibru în compoziția generală a apei, care este dăunătoare mediului înconjurător din corpul de aprovizionare.

Concasorul cu impact PF1010 este un echipament de concasare a pietrelor dure cu structură compactă, eficiență ridicată de zdrobire, zgomot redus și performanță bună de siguranță, care este dezvoltat pe baza tehnologiei avansate de digerare și absorbție străină. Puterea de proiectare a mașinii este de 160 kW, viteza rotorului este de 37 m / s, productivitatea este de 120 t / h, dimensiunea barelor de suflare este de 315 mm × 100 mm × 500 mm și greutatea barei de suflare este de 107 kg. Mașina trebuie să poată zdrobi materiale cu o rezistență la compresiune mai mare de 300 MPa. Bara de suflare a concasorului este principala piesă de uzură pentru zdrobirea materialelor din mașină. Pentru a îmbunătăți durata de viață a barelor de suflare a concasorului, a reduce numărul de opriri și înlocuiri și pentru a economisi costurile de producție, am efectuat cercetări asupra materialului barelor de suflare a concasorului. După testarea producției la fața locului, performanța materialului barelor de suflare a concasorului dezvoltate este bună, ceea ce este echivalent cu durata de viață a barelor de suflare a concasorului importate.

Analysis of Wear Mechanism of PF1010 Bare de suflare pentru concasor de impact

În timpul procesului de zdrobire, după ce materialul a intrat din portul superior de alimentare, acesta s-a ciocnit violent cu barele de suflare a concasorului rotativ de mare viteză. Materialul a fost zdrobit o dată, iar apoi barele de suflare a concasorului au aruncat materialul pe placa de impact cu o viteză a liniei de 37 m / s. După zdrobirea secundară, materialul este în cele din urmă stors din nou între barele de suflare a concasorului și căptușeală pentru a atinge dimensiunea necesară a particulei și întregul proces de zdrobire este finalizat. În timpul funcționării piesei de prelucrat, ciocanul de impact este supus efectelor combinate ale materialelor cu duritate ridicată, cum ar fi impactul și extrudarea, pe de o parte, provocând așchierea și căderea substratului și a carburii; pe de altă parte, face ca substratul să se răstoarne, provocând deformare plastică și, în final, căderea prin oboseală. Barele de suflare a concasorului au caneluri de diferite grade. În același timp, în timpul întregii operațiuni, din cauza coliziunii repetate de mare viteză a ciocanului cu materialul, temperatura suprafeței barelor de suflare a concasorului este de până la 500 ℃. Prin urmare, materialul barelor de suflare a concasorului ar trebui să aibă o duritate suficientă, o anumită rezistență la impact și o rigiditate ridicată.

Proiectarea compoziției chimice a barelor de suflare pentru concasor de impact PF1010

Pe baza mecanismului de uzură a barelor de suflare a concasorului și a indicatorilor de performanță pe care ar trebui să-i aibă barele de suflare a concasorului, pe baza investigației și analizei utilizării materialelor rezistente la uzură utilizate în mod obișnuit în țară și în străinătate și a resurselor interne, am avut inițial a determinat utilizarea fontei rezistente la uzură din aliaj pe bază de crom pentru producția de probă. În ceea ce privește controlul compoziției, acesta este luat în considerare în principal sub patru aspecte. Unul este controlul numărului de carburi primare și carburi eutectice pentru a îmbunătăți morfologia și distribuția carburilor. Celălalt este de a face ca structura matricei să aibă suficientă rezistență pentru a facilita carburile dure. Poate fi foarte ferm încorporat în matrice; al treilea este de a crește în mod corespunzător cantitatea de carbon pentru a se asigura că aliajul are o duritate mai mare; al patrulea este de a rafina boabele. În acest scop, am efectuat un număr mare de experimente pe baza principiilor de mai sus și, în cele din urmă, am determinat că fracțiunile de masă ale C, Si, Gr, Mn, Ni și Cu din material au fost: 2,8% până la 3,2%, 0. 6% ～ 1,0%, 15% ～ 17%, 0,6% ～ 1,0%, 0,5% ～ -0,8%, 0,55% ～ 1,0%, 0,5% ～ 0,7%, fracțiuni de masă P, S, <0,05% de Re, V-Fe a fost utilizat pentru inocularea compusului în cuptor.

PF1010 Concasor cu impact Bare de suflare Topire, turnare, proces de tratament termic și proprietăți mecanice

Materii prime aliaje și topire

Fonta este topită în cuptorul electric inductiv de medie frecvență cu căptușeală acidă. Materiile prime de testare sunt fontă brută de înaltă calitate, cu conținut scăzut de S și P, resturi de oțel cu carbon redus, ferocrom cu conținut ridicat de carbon, fier de molibden, fier de mangan, placă de nichel, electrod de grafit etc. Pentru a: adăugați electrod de grafit la fundul cuptorului, apoi adăugați o cantitate mică de ferocrom cu conținut ridicat de carbon, tot feromolibdenul, apoi adăugați macinat, fontă, fier vechi și, în final, ferocrom, feromangan și cupru electrolitic rămas, astfel încât timpul de topire inițial de carbon să fie efectuate cu conținut scăzut de crom. Când temperatura fierului topit este încălzită la 1500 ～ 1520 ℃, cuptorul poate fi eliberat după dezoxidarea cu aluminiu pur, iar tratamentul de inoculare a compusului se efectuează la 1 440 ～ 1 460 ℃. Pentru a reduce contracția și nisipul lipicios și pentru a rafina structura, temperatura de turnare ar trebui să fie mai mare decât Scăzută, în general controlată între 1380 ~ 1 400 ℃.

Procesul de turnare

Durata de viață a barelor de suflare a concasorului din fontă cromată este în mare măsură legată de calitatea turnării, iar procesul de turnare are un impact mare asupra calității acesteia. Utilizarea unui proces de turnare rezonabil poate reduce sau chiar evita apariția multor defecte de turnare, în special a celor fisurate. apărea. Din acest motiv, având în vedere caracteristicile de conținut ridicat de aliaj, fluiditate bună, contracție mare și conductivitate termică slabă în fontă, următoarele aspecte ar trebui remarcate în procesul de turnare:
(1) Utilizați o contracție de 2% pentru a realiza modele.
(2) Pentru a preveni contracția turnării, trebuie acordată atenție îmbunătățirii concesiunii matriței.
(3) La proiectarea procesului de turnare de turnare, principiul solidificării secvenţiale este în general adoptat pentru a se strădui să elimine defectele de contracţie şi să crească densitatea. În același timp, designul ridicătorului trebuie să asigure că canalul de umplere este neted și ușor de curățat în timpul procesului de solidificare.
(4) Pentru a asigura etanșeitatea structurii de turnare, blocarea zgurii ar trebui consolidată pentru a se asigura că diferitele aliaje metamorfice adăugate pot fi complet dizolvate pentru a preveni particulele de zgură și aliajele nedizolvate să devină surse de fisuri în turnare.

Tratament termic

Procesul de tratare termică a fontei aliaje este de fapt un proces de dizolvare completă și precipitare a elementelor de carbon și aliaj după tratarea termică a structurii instabile ca turnare. Prin urmare, atunci când se determină temperatura de călire și timpul de menținere, se ia în considerare în principal din cele două aspecte ale obținerii celor mai bune proprietăți cuprinzătoare ale aliajului și asigurării că turnarea este complet întărită. După teste repetate, temperatura de stingere este determinată a fi de 910 ℃, iar temperatura de menținere este de 2,5 până la 3 ore. În plus, pentru a evita stresul ridicat cauzat de schimbările de fază sau gradienții mari de temperatură de încălzire, se adoptă încălzirea în trepte, adică temperatura este menținută la 670 ℃ timp de 2,5 ore și apoi încălzită. La încălzire, viteza de încălzire nu este în general mai mare de 30 ℃/h. Odată ce turnarea este încălzită la o culoare roșu închis, adică stresul este redus suficient de temperatura de deformare plastică, încălzirea poate fi accelerată.
După ce aliajul este stins, din cauza expansiunii de volum atunci când austenita este transformată în martensită, volumul crește cu aproximativ 6%, ceea ce va determina creșterea semnificativă a tensiunii interne a aliajului. Prin urmare, aliajul după călire trebuie călit la temperatură scăzută pentru a elimina stresul intern, reduce sensibilitatea la rupere și impact, în același timp, după călire la temperatură scăzută, martensita călită este transformată în martensită călită, ceea ce îmbunătățește duritatea a aliajului. Controlăm temperatura de temperare la 200 ~ 250 ℃, iar timpul de menținere este de 6 ore.

Comportament mecanic

Pentru fonta anti-uzură, cei mai importanți indicatori ai proprietăților mecanice sunt duritatea și rezistența la impact, dar acești doi indicatori sunt adesea în conflict unul cu celălalt. Pentru a rezolva această problemă, trebuie să găsim cea mai bună combinație de duritate și duritate a materialului în condiții specifice. Am testat proprietățile mecanice ale fontei din aliaj tratate termic în conformitate cu standardul GB8263-87 „Fontă albă rezistentă la abraziune”, iar rezultatele au fost: duritatea medie a fost de 64,5 HRC; tenacitatea medie la impact a fost de 7,75J/cm2. Se poate observa că acest material are proprietăți mecanice cuprinzătoare foarte înalte.

@Nick Sun  [email protected]