Orta Manganez Çeliğin Bilyalı Değirmen Gömleklerinde Uygulamaları

Orta manganlı çelik, yüksek manganlı çeliğin karbon ve manganez içeriği azaltılarak üretildi. Araştırma sonuçları, 1050～1070 ℃ sıcaklıklarda su ile söndürüldükten sonraki matrisin östenit karbür (+0 ～W2 sınıfı) olduğunu göstermektedir. Aşınma direnci yüksek manganlı çelikten daha iyi olan orta manganlı çelik, çalışmayan güçlü darbe koşullarında mukavemet ve tokluk gereksinimlerini karşılayabilir.

1883 yılında RAHadfied tarafından yüksek manganlı çeliğin icadından bu yana, yüksek manganlı çelik metalurji, madencilik, inşaat malzemeleri ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Yüz yıldan fazla bir süre sonra, aşınmaya dayanıklı metal malzemelerde hala önemli bir konuma sahiptir, ancak yüksek manganlı çelik güçlü bir şekilde etkilenmemiştir. Çalışma koşulları altında, yetersiz işleme sertleştirme kapasitesi nedeniyle aşınma direnci etkin bir şekilde uygulanamaz. Güçlü olmayan darbe koşullarında aşınmaya dayanıklı malzemelerin aşınma direncini artırmak için, yurtiçinde ve yurtdışında yüksek kromlu dökme demir geliştirildi ve bilyalı değirmen gömleklerinin imalatı başarıyla uygulandı. Yüksek kromlu dökme demirin yapısı martensit + karbür + kalıntı östenittir. Matrisin yüksek sertliği nedeniyle aşınma direnci mükemmeldir. Bununla birlikte, yüksek kromlu dökme demir Büyük'teki karbürlerin kırılganlığı ve yüksek karbonlu martensit nedeniyle, belirli bir darbe durumunda kullanıldığında, ekipmanın normal çalışmasını etkileyen soyulma ve kırılmaya eğilimlidir. Martensit, beynit çelik ve östenitik çelik de Çin'de güçlü olmayan darbe koşulları için geliştirilmiştir. Düşük sertlik ve zayıf sertleşebilirlik, hizmet ömrünün artmasına neden olur. Bilyalı değirmen astarını yapmak için kullanılan malzeme, iyi aşınma direnci elde etmek için yeterli tokluğa sahip olmalıdır. Normal sıcaklıkta bir östenit yapı elde etmek için östenitik mangan çeliğindeki mangan ve karbon içeriğini ayarlayarak, yükün etkisi altında hızla deforme olmuş bir martensitik dönüşüm elde edebilen orta manganlı bir çelik yukarıdaki gereksinimleri karşılar.

Bir müşterimiz Φ1.5×3 m bilyalı değirmen kullanıyor, biz ona orta manganlı çelik  değirmen gömlekleri  tasarlıyoruz , bu da değirmen gömleklerinin çalışma ömrünü uzatmasına ve maliyeti düşürmesine yardımcı oluyor.

Orta Manganez Çelik Kimyasal Bileşim Tasarımı

1.Teorik Temel

Orta mangan çeliğinin matrisi normal sıcaklıkta ostenit yapıdır, ancak darbe aşınması koşulları altında, yüzey tabakası α martenziti ve ε martenziti deforme eder, bu da orta manganlı çeliğin yoğun olmayan darbe koşulları altında iyi aşınma direncine sahip olmasıdır. verim. Güçlendirilmiş martensit elde etmek için manganez-karbon bileşimi, martensit dönüşümünün başlangıç ​​sıcaklığı Ms ve deformasyona bağlı martensit noktasının sıcaklığı Md ile tasarlanır, böylece tasarlanan manganez çeliğinin Ms noktası sıfır dereceden düşük olur. Santigrat ve Md noktası oda sıcaklığından daha yüksektir. Tasarlanan orta manganlı çelik su ile sertleştirildikten sonra östenit yapıya sahip olup östenit yapısı düşük stabiliteye sahiptir. γ ve γ + α faz bölgelerinin kritik noktasındadır. Darbe yükü altında, yüzey ostenitinin α-martensite ve ε-martensite dönüştürülmesi kolaydır. Kullanım sırasında martensitin güçlendirilmesi nedeniyle, aşınma direnci gereksinimlerini karşılamak için astarın aşınmış yüzeyinin mukavemeti arttırılır ve sertlik arttırılır. Hala ostenittir ve tokluk ihtiyaçlarını karşılar.

2. Kimyasal Bileşim

Değerli alaşım kaynaklarından tasarruf etmek ve astarın üretim maliyetini azaltmak için tasarlanan mangan çeliği, başka alaşım elementleri eklemiyor. Formüle göre:

Ms(℃)=550-361[C]-39[Mn]-35[V]-20[Cr]-17[Ni]-10[Cu]-5[Mo+W]+15[Co]+30 [Al]
Ms(℃)≈-25～-35℃
Md(℃)≥Ms(℃)+(50+100) ℃

Orta Manganez Çelik Döküm Prosesi

Orta manganlı çelik değirmen astarı, su camı kumundan yapılmıştır ve dökümün büzülmesi %2.2'dir. Endüstriyel üretim, oksidasyon eritme işlemi kullanılarak 3 t'lik bir elektrik ark ocağında gerçekleştirilir. Ücret, hurda çelik, hurda demir, ferrosilikon (FeSi75) ve ferromanganezdir (FeMn74). , FeMn78C2.0), bileşimin oksidasyonu, indirgenmesi ve ayarlanmasından sonra, çelik, cürufun beyaz cüruf olması koşuluyla üretilir ve kimyasal bileşimin gerekli aralıkta olması için test edilir ve deoksidasyon iyidir, ve erimiş çeliğin sıcaklığı gereksinimleri karşılar. Alüminyumun son deoksidasyonundan sonra çelik dökülür ve ürün dökülür. Orta manganlı çelik astar döküldükten sonra yükseltici bir kez yeniden doldurulur. Test bloğu, manganlı çelik astarın dökülmesinin ortasına dökülür. Test bloğu GB / T5680-1998 gereksinimlerine göre yapılır. Isıl işlem için orta manganlı çelik astar levhası ile birlikte fırına monte edilir. Isıl işlem bir su söndürme işlemi kullanır. Orta manganlı çelik astar levhası 50 ila 70 ℃ / s'de 650 ℃'ye ısıtıldığında, 2 ila 3 saat ve daha sonra 50 ila 100 ℃ / sa tutulur. Sıcaklığı 3 ~ 5 saat boyunca 1050 ～ 1070 ℃'ye yükseltin, ısıtmanın bitiminden 10 dakika önce bekletme sıcaklığını 1100 ℃'ye yükseltin ve suya girin. Orta manganlı çelik astar 40 dakika su ile soğutulur ve daha sonra sonraki işlemler için havuzdan boşaltılır.

Orta Manganez Çelik Mikroyapı ve Mekanik Davranış

Orta Manganez Çelik Fabrikası Gömlekleri Geri Bildirimler

• Manganez ve karbon içeriği azaltılarak ve manganez ile karbonun eşleşmesi ayarlanarak, daha kararlı bir östenit yapıya sahip orta mangan çeliği elde edilir. Bileşimi: %0,65 ila %1,15 C, %5,5 ila %8,5 Mn, %0,20 ila %0,80 Si, ＜ %0,080 P, ＜ %0,050 S, güçlü olmayan darbe koşulları altında, çelik yeterli dayanıma ve tokluğa sahiptir, ve aşınma direnci yüksek manganlı çelikten daha iyidir.
• Geliştirilen manganlı çelik, yüksek manganlı çelik ile aynı üretim sürecine sahiptir. Yüksek manganlı çelik ile ilgili standartlar referans alınarak kalite kontrol yapılabilir. Üretim süreci basittir ve kalite istikrarlı bir şekilde kontrol edilebilir.
• 1050 ～ 1070 ℃'de su söndürüldükten sonra yapı ostenit + 0 ～ W2 dereceli karbürlerdir. Stres mutasyonu altında, güçlendirme kabiliyeti yüksek manganlı çelikten daha iyidir.
• Orta manganlı çelik astar, 560 MPa'dan fazla bir çekme mukavemetine ve 40 J / cm2'den fazla bir darbe tokluğuna sahiptir. Φ1.5 × 3 m bilyalı değirmende kullanıldığında soyulmaz, deforme olmaz, kırılmaz, emniyetli ve güvenilir şekilde çalışır. Hizmet ömrü %16 artar Promosyon ve kullanım iyi ekonomik ve sosyal faydalar sağlayabilir.

@Mr. Nick Sun     [email protected]