Vorgesetzte von Centinela in Antofagasta nehmen neuen Vertrag an

Die Vorgesetzten der Kupfermine Centinela von Antofagasta Minerals in Chile haben einem neuen Vertragsangebot zugestimmt, um die Möglichkeit eines Streiks zu vermeiden, sagte der Gewerkschaftsvorsitzende am Montag.

Die Gewerkschaft der Aufseher stimmte letzte Woche zu, die von der Regierung vermittelten Gespräche auszuweiten, nachdem sie sich nicht auf einen neuen Vertrag mit Antofagasta geeinigt hatte.

Die Gewerkschaft hatte am 13. Juli für einen Streik gestimmt, jedoch müssen beide Parteien an von der Regierung geführten Gesprächen teilnehmen, die in der Regel zwischen fünf und zehn Werktage dauern, bevor ein Streik beginnen kann. Das Unternehmen versprach, am Montag ein neues Vertragsangebot zu unterbreiten, sagte ein Gewerkschaftsvertreter.

Antofagasta äußert sich nicht zu seinen Arbeitsverhandlungen.

Centinela produzierte im vergangenen Jahr 276.600 Tonnen Kupfer.

High Chromium Blow Bars Production Process

Großer Prallbrecher hat die Vorteile einer einfachen Struktur, eines großen Brechverhältnisses und einer hohen Effizienz. Es ist weit verbreitet in der Bergbau-, Zement-, Metallurgie-, Elektroenergie-, Feuerfest-, Glas- und chemischen Industrie. Die Schlagleiste ist eines der wichtigsten und leicht zu tragenden Brecherverschleißteile des großen Prallbrechers. Es wird mit einem Keil am Rotor des Brechers befestigt. Wenn der Brecher arbeitet, treibt der mit hoher Geschwindigkeit rotierende Rotor die Schlagleiste an, um das gebrochene Erz mit einer linearen Geschwindigkeit von 30 bis 40 m / s zu treffen. Der Erzblock ist kleiner als 1500 mm, der Verschleiß ist sehr ernst und die Aufprallkraft ist sehr groß. Abrieb- und Schlagfestigkeit.

Obwohl traditioneller Hochmanganstahl, hohe Zähigkeit, aber keine hohe Verschleißfestigkeit, auch Verschleiß. Obwohl gewöhnliches Gusseisen mit hohem Chromgehalt eine hohe Härte hat, ist es nicht zäh und leicht zu brechen. Abzielen auf die Arbeitsbedingungen und strukturellen Eigenschaften der Schlagleisten der großen Prallbrecher. Wir haben eine Gusseisenplatte mit ultrahohem Chromgehalt und umfassender Verschleißfestigkeit entwickelt, die auf dem bestehenden gewöhnlichen Gusseisen mit hohem Chromgehalt basiert, indem wir das Zusammensetzungsdesign und den Wärmebehandlungsprozess optimiert haben. Die Lebensdauer der Hochchrom-Schlagleisten ist mehr als dreimal so hoch wie bei gewöhnlichem Hochmanganstahl.

Chemische Zusammensetzung der Schlagleisten mit hohem Chromgehalt

Kohlenstoff-Element

Kohlenstoff ist eines der Schlüsselelemente, das die mechanischen Eigenschaften von Materialien beeinflusst, insbesondere die Härte und Schlagzähigkeit des Materials. Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt nimmt die Härte des Materials deutlich zu, während die Schlagzähigkeit deutlich abnimmt. Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt nimmt die Anzahl der Karbide in Gusseisen mit hohem Chromgehalt zu, die Härte nimmt zu, die Verschleißfestigkeit nimmt zu, aber die Zähigkeit nimmt ab. Um eine höhere Härte zu erzielen und eine ausreichende Zähigkeit zu gewährleisten, ist der Kohlenstoffgehalt auf 2,6 % ~ 3,0 % ausgelegt.

Chrom-Element

Chrom ist das Hauptlegierungselement in Gusseisen mit hohem Chromgehalt. Wenn die Anzahl an Chrom zunimmt, ändert sich die Art der Karbide und die Form der Karbide geht von MC3 zu M7C3 und M23C6 über. Unter den Karbiden hat M7C3 die höchste Härte, und die Mikrohärte kann HV1300 ~ 1800 erreichen. Mit zunehmender Chrommenge, die in der Matrix gelöst ist, nimmt die Menge an Restaustenit zu und die Härte ab. Um eine hohe Verschleißfestigkeit zu gewährleisten, kontrollieren Sie Cr / C = 8 ~ 10, eine größere Anzahl von eutektischen M7C3-Karbiden mit gebrochenem Netz kann erhalten werden; Um eine höhere Zähigkeit zu erreichen, ist der Chromgehalt auf 25 % ~ 27 % ausgelegt.

Molybdän-Element

Ein Teil des Molybdäns wird in Gusseisen mit hohem Chromgehalt in die Matrix gelöst, um die Härtbarkeit zu verbessern; ein Teil davon bildet MoC-Carbide, was die Mikrohärte verbessert. Die kombinierte Verwendung von Molybdän, Mangan, Nickel und Kupfer sorgt für eine bessere Härtbarkeit dickwandiger Teile. Da die Schlagleiste dick ist, wird der Molybdängehalt unter Berücksichtigung des höheren Preises von Ferromolybdän auf 0,6 % bis 1,0 % eingestellt.

Nickel- und Kupferelement

Nickel und Kupfer sind die Hauptelemente der Mischkristall-Verstärkungsmatrix und verbessern die Härtbarkeit und Zähigkeit von Chromgusseisen. Beide sind keine karbidbildenden Elemente und lösen sich alle in Austenit auf, um Austenit zu stabilisieren. Wenn die Menge groß ist, nimmt die Menge an Restaustenit zu und die Härte ab. Unter Berücksichtigung der Produktionskosten und der begrenzten Löslichkeit von Kupfer in Austenit wird der Nickelgehalt zwischen 0,4 % und 1,0 % und der Kupfergehalt zwischen 0,6 % und 1,0 % gesteuert.

Element Silizium und Mangan

Silizium und Mangan sind herkömmliche Elemente in Gusseisen mit hohem Chromgehalt, und ihre Hauptaufgabe besteht darin, zu desoxidieren und zu entschwefeln. Silizium verringert die Härtbarkeit, erhöht aber den Ms-Punkt. Gleichzeitig behindert Silizium die Bildung von Karbiden, was der Förderung der Graphitisierung und Ferritbildung förderlich ist. Der Gehalt ist zu hoch und die Härte der Matrix wird stark reduziert. Daher wird der Siliziumgehalt zwischen 0,4 % und 1,0 % geregelt. Mangan dehnt den Austenitphasenbereich von Gusseisen mit hohem Chromgehalt aus, löst sich in Austenit fest auf, verbessert die Härtbarkeit und verringert die Martensit-Umwandlungstemperatur. Mit zunehmendem Mangangehalt nimmt die Menge an Restaustenit zu, die Härte nimmt ab und die Abriebfestigkeit wird beeinträchtigt. Daher wird der Mangangehalt auf 0,5 % bis 1,0 % geregelt.

Andere Elemente

S. P ist ein schädliches Element und wird in der Produktion im Allgemeinen auf unter 0,05 % kontrolliert. RE, V, Ti usw. werden als zusammengesetzte Modifikatoren und Impfmittel hinzugefügt, um Körner zu verfeinern, Korngrenzen zu reinigen und die Schlagzähigkeit von Gusseisen mit hohem Chromgehalt zu verbessern.

Gussverfahren für Schlagleisten mit hohem Chromgehalt

Modellierungsprozess

Die Chromschlagstangenzeichnungen, Gewicht: 285 kg, die Größe: siehe Folgendes. Um die Installationsanforderungen der Schlagleiste zu gewährleisten, beträgt die ebene Biegeverformung der Schlagleiste ≤ 2 mm. Da die Oberfläche der Schlagleiste extrem hoch ist, dürfen keine Vertiefungen oder Erhebungen vorhanden sein. Um die Dichte des Gusses zu gewährleisten, verwenden wir hochfesten Harz-Sandguss mit einer linearen Schrumpfung von 2,4 ~ 2,8%. Das Querschnittsverhältnis des Angusssystems ist gemäß ΣF innen ausgelegt: ΣF horizontal: ΣF gerade = 1: 0,75: 1,1 Es nimmt horizontales Formen und geneigtes Gießen an und unterstützt gleichzeitig die Heizung und den Temperaturanstieg und das direkte externe Kühleisen. Die Prozessausbeute wird auf 70 % ~ 75 % geregelt.

Während des Versuchsproduktionsprozesses haben wir die drei Modellierungsprozesse von Abbildung 2, Abbildung 3 und Abbildung 4 übernommen. Nach dem Gießen und Schleifen wurde festgestellt, dass der durch das Verfahren von Abbildung 2 und Abbildung 3 hergestellte Hammer unterschiedliche Oberflächengrade aufweist Vertiefung und Biegeverformung. Das Verfahren zum Erhöhen der Steigleitung kann die Oberflächenvertiefung und die Biegeverformung nicht beseitigen, was die Installationsanforderungen nicht erfüllt. Basierend auf der Zusammenfassung der Versuchsproduktionserfahrung des Formprozesses in Abbildung 2 und Abbildung 3 haben wir uns entschieden, das in Abbildung 4 gezeigte horizontale Gießverfahren mit geneigtem Gießen zu verwenden. Die Oberfläche des Hammers nach dem Gießen und Schleifen weist keine Vertiefung und Biegung auf Verformung, und die Verformung ist ≤ 2 mm. Erfüllen Sie die Installationsanforderungen. Der spezifische Produktionsprozess ist wie folgt: Nachdem die Sandform horizontal hergestellt wurde, wird ein Ende der Sandform auf eine bestimmte Höhe angehoben, um einen bestimmten Neigungswinkel zu bilden. (In der tatsächlichen Produktion wird der Winkel der Sandform im Allgemeinen gemäß der Form, dem Gewicht und den strukturellen Eigenschaften des Gussstücks bestimmt. Der Neigungswinkel wird im Allgemeinen zwischen 8 ° und 20 ° gesteuert). Das geschmolzene Eisen wird vom Tor eingeführt, und das geschmolzene Eisen tritt zuerst in den Hohlraum ein, um den tiefsten Punkt zu erreichen. Es wird zunächst durch die Kühlwirkung des von außen gekühlten Bügeleisens verfestigt. Unter starkem Druck erreicht das Steigrohr sein Maximum, wenn es mit geschmolzenem Eisen gefüllt ist, und das Steigrohr verfestigt sich schließlich, um eine sequentielle Verfestigung zu erreichen, wodurch ein Gussstück mit dichter Struktur und ohne Schrumpfung erhalten wird.

Auswahlprozess

Für die Schmelzproduktion wird ein 1000-kg-Mittelfrequenz-Elektroofen (Quarzsandofenauskleidung) verwendet. Kalkstein + Glasscherben-Verbundschlackemittel wird vor dem Schmelzen zugesetzt. Nachdem der größte Teil der Charge geschmolzen ist, wird die Schlacke entfernt, dann werden Ferrosilizium und Ferromangan zum Desoxidieren hinzugefügt und Aluminium wird in einer Menge von 1 kg / t eingeführt. Nach der endgültigen Desoxidation wird der Draht aus dem Ofen entnommen und die Schmelztemperatur dazwischen geregelt 1 500 ° C und 1 550 ° C.
Um die umfassende Abriebfestigkeit des Plattenhammers weiter zu verbessern, verbessern wir die Morphologie von Karbiden aus Gusseisen mit hohem Chromgehalt durch Verbundmodifikations- und Impfbehandlungsverfahren, reduzieren Einschlüsse, reinigen geschmolzenes Eisen, verfeinerte Körner und verbessern die Konsistenz der Querschnittsstruktur und Leistung von dicken und schweren Gussteilen. Der spezifische Vorgang ist: Vorheizen der Pfanne auf 400 ℃ ~ 600 ℃, Hinzufügen einer bestimmten Menge Re-A1-Bi-Mg-Verbundmodifikator und V-Ti-Zn-Verbundimpfmittel in die Pfanne vor dem Gießen und Gießen von geschmolzenem Eisen Nach der Schlacke versprüht wird, wird die Restschlacke schnell aggregiert, um das geschmolzene Eisen weiter zu reinigen, und gleichzeitig wird eine Wärmeisolierbeschichtung gebildet, um das Gießen zu erleichtern. Das geschmolzene Eisen wird 2 bis 3 Minuten lang beruhigt, und die Gießtemperatur wird zwischen 1380 ° C und 1420 ° C geregelt.

High Chromium Blow Bars Heat Treatment Process

Beim Hochtemperaturabschrecken und Erhitzen von ultrahochverchromtem Gusseisen nimmt die Löslichkeit von Legierungselementen im Austenit mit steigender Temperatur zu. Wenn die Abschrecktemperatur niedrig ist, scheiden sich aufgrund der geringen Löslichkeit von Kohlenstoff und Chrom in Austenit mehr Sekundärkarbide während der Wärmekonservierung aus. Obwohl der meiste Austenit in Martensit umgewandelt werden kann, sind der Kohlenstoffgehalt des Austenits und der Gehalt an Legierungselementen gering, sodass die Härte nicht hoch ist. Je höher der Kohlenstoff- und Legierungsgehalt im Austenit ist, desto härter wird bei Erhöhung der Abschrecktemperatur der nach der Umwandlung gebildete Martensit und damit die Abschreckhärte. Wenn die Abschrecktemperatur zu hoch ist, der Kohlenstoffgehalt und der Legierungsgehalt von Hochtemperaturaustenit zu hoch sind, die Stabilität zu hoch ist, je schneller die Abkühlgeschwindigkeit ist, desto weniger Sekundärkarbide ausfallen, desto mehr Restaustenit und die Abschreckhärte Je niedriger es ist. Mit zunehmender Abschreck- und Haltezeit nimmt die Makrohärte von ultrahochverchromtem Gusseisen zunächst zu und dann ab. Die Auswirkung der Austenitisierungshaltezeit auf die Härte von ultrahochverchromtem Gusseisen ist im Wesentlichen die Auswirkung der Ausscheidung von Sekundärkarbiden, der Nähe der Auflösungsreaktion und des Gleichgewichtszustands auf den Kohlenstoffgehalt und den Legierungsgehalt von Hochtemperaturaustenit. Nachdem das Gusseisen mit ultrahohem Chromgehalt im Gusszustand auf die Austenitisierungstemperatur erhitzt wurde, scheiden sich der übersättigte Kohlenstoff und die Legierungselemente im Austenit als sekundäre Carbide aus, was ein Diffusionsprozess ist. Wenn die Haltezeit zu kurz ist, ist die Ausscheidungsmenge von Sekundärkarbiden zu gering. Da Austenit mehr Kohlenstoff und Legierungselemente enthält, ist die Stabilität zu hoch. Die Martensitumwandlung ist während des Abschreckens unvollständig und die Abschreckhärte ist gering. Mit zunehmender Haltezeit nimmt die Ausscheidungsmenge von Sekundärkarbiden zu, die Stabilität von Austenit nimmt ab, die während des Abschreckens gebildete Martensitmenge nimmt zu und die Abschreckhärte nimmt zu. Nach dem Halten für eine bestimmte Zeitspanne erreichen der Kohlenstoffgehalt und der Legierungsgehalt im Austenit ein Gleichgewicht. Wenn Sie die Haltezeit weiter verlängern, werden die Austenitkörner gröber, was zu einer Zunahme des Restaustenitgehalts und einer Abnahme der Abschreckhärte führt.
Gemäß der nationalen Norm GB / T 8263-1999 „Anti-Verschleiß-Weißguss“-Wärmebehandlungsverfahrensspezifikationen, Verweis auf die Referenzmaterialien, die sekundäre Karbidausscheidung und die Auflösungsabschrecktemperatur, Anlasstemperatur und Haltezeit werden bestimmt, um zu bestimmen das maximale Gewicht des Plattenhammers Der beste Wärmebehandlungsprozess ist: 1 020 ° C (Wärmekonservierung für 3 ~ 4 Stunden), Hochtemperatur-Nebellöschung, Luftkühlung nach 3 ~ 5 Minuten und Hochtemperatur-Anlassen bei 400 ° C (Hitze Konservierung für 5 ~ 6h, diffuse Luftkühlung auf Raumtemperatur). Die Matrixstruktur nach dem Abschrecken und Anlassen ist angelassener Martensit + eutektisches Karbid M7C3 + Sekundärkarbid + Restaustenit.
Da die Schlagleisten mit hohem Chromgehalt dick und schwer sind, wird eine schrittweise Erwärmung angewendet, um sicherzustellen, dass das Gussteil während der Wärmebehandlung nicht reißt. Nach der Wärmebehandlung des Plattenhammers beträgt die Härte 58 ~ 62 HRC und die Schlagzähigkeit 8,5 J / cm2 (10 mm × 10 mm × 55 mm ungekerbte Probe).

High Chromium Blow Bars Feedback

• Das horizontale Gießen wird verwendet, um geneigtes Gießen, Zusatzheizungs-Isoliersteigrohr und direktes externes Kühleisen herzustellen. Die Oberfläche des Hammers ist frei von Vertiefungen und Erhebungen. Die Biegeverformung ist kleiner oder gleich 2 mm.
• Der beste Wärmebehandlungsprozess der Schlagleiste ist 1 020 ℃ (3 ~ 4 h Wärmeerhaltung), Hochtemperatur-Nebellöschung, Luftkühlung nach 3 ~ 5 min und Hochtemperatur-Anlassen bei 400 ℃ (4 ~ 6 h Wärmeerhaltung, diffus Luftkühlung auf Raumtemperatur). Gehärteter Martensit + eutektisches Karbid M7C3 + Sekundärkarbid + Restaustenit. Die Härte nach der Wärmebehandlung beträgt 58 ~ 62 HRC und die Schlagzähigkeit 8,5 J / cm2.
• Schlagleisten mit hohem Chromgehalt haben eine dreimal längere Lebensdauer als Schlagleisten aus Manganstahlguss

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