Efter verkställandet av en avsiktsförklaring redan i februari ingick CanAlaska Uranium (TSXV: CVV) och Fjordland Exploration (TSXV: FEX) denna vecka ett optionsavtal som gör det möjligt för de senare att tjäna upp till 80 % av CanAlaskas North Thompson nickelprojekt i Manitoba, Kanada.

I ett pressmeddelande sa företagen som var inblandade i transaktionen att för att gå vidare med den måste köparen ådra sig prospekteringsutgifter på 9 miljoner dollar och utfärda 8,5 miljoner vanliga FEX-aktier. Andra överväganden inkluderar betalningen av en genomförbarhetsbonus som kräver att Fjordland emitterar 10 miljoner stamaktier efter att en positiv genomförbarhetsstudie har slutförts.

Arbetsåtagandena och betalningarna ska göras i tre definierade intjäningssteg. Under steg 1 och steg 2 av optionsavtalet kommer CanAlaska att erhålla avgifter som operatör för projektet.

Fastigheten North Thompson ligger cirka 25 kilometer från staden Thompson och innehåller en serie av högkvalitativa nickelborrkorsningar från historiskt arbete som kräver uppföljning med modern geofysik och borrning. Enligt CanAlaska finns det också många oprövade mål.

"Thompson Nickel Belt är det femte största sulfidnickelbältet i världen baserat på innesluten nickel, som innehåller över 18 nickelfyndigheter och över 5 miljarder pund nickelproduktion sedan 1959", står det i mediarapporten. "Den största fyndigheten är Thompson-gruvan på uppskattningsvis 150 miljoner ton med en genomsnittlig halt på 2,3 % nickel. North Thompson-projektet täcker mycket av den norra och nordvästra förlängningen av detta bälte."

Autogen kvarn är en ny typ av malningsutrustning med både kross- och malningsfunktioner. Den använder själva slipmaterialet som medium, genom den ömsesidiga stöten och slipeffekten för att uppnå finfördelning. Den semi-autogena kvarnen ska lägga till ett litet antal stålkulor i den autogena kvarnen, dess bearbetningskapacitet kan ökas med 10 % – 30 %, energiförbrukningen per produktenhet kan minskas med 10 % – 20 %, men linerslitaget är relativt ökat med 15 %, och produktens finhet är grövre. Som en nyckeldel av den semi-autogena kvarnen skadas cylinderkroppens skalfoder allvarligt på grund av stöten från stålkulan som lyfts av linerlyftbalken på fodret i andra änden under driften av SAG-bruket.

Under 2009 byggdes två nya semi-autogena kvarnar med en diameter på 7,53 × 4,27 i Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., med en årlig designkapacitet på 2 miljoner ton/uppsättning. 2011 byggdes en ny semi-autogen kvarn med en diameter på 9,15 × 5,03 i Baima koncentrator från Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., med en årlig designkapacitet på 5 miljoner ton. Sedan provdriften av den semi-autogena kvarnen med en diameter på 9,15 × 5,03 går ofta kvarnens skalfoder och gallerplatta sönder, och driftshastigheten är bara 55%, vilket allvarligt påverkar produktionen och effektiviteten.

Den 9,15 m halvautogena kvarnen i Baima-gruvan i Panzhihua Iron and Steel Group har använt cylinderfodret som tillverkats av många tillverkare. Den längsta livslängden är mindre än 3 månader, och den kortaste livslängden är bara en vecka, vilket leder till den låga effektiviteten hos den semi-autogena kvarnen och den kraftigt ökade produktionskostnaden. H&G Machinery Co.; Ltd  gick djupt in på platsen för 9,15 m semi-autogen kvarn för kontinuerlig undersökning och test. Genom optimering av gjutmaterial, gjutprocess och värmebehandlingsprocess har livslängden för skalliners som produceras i Baima-gruvan överskridit 4 månader, och effekten är uppenbar.

Orsaksanalys av kort livslängd för SAG kvarnskalsfoder

Parametrarna och strukturen för φ 9,15 × 5,03 semi-autogena kvarn i Baima koncentrator. Tabell 1 är parametertabellen:

Felanalys av de gamla SAG-bruksskalfodrarna

Sedan driftsättningen av φ 9,15 × 5,03 semi-autogena kvarn i Baima koncentrator, är drifthastigheten endast cirka 55 % på grund av oregelbundna skador och utbyte av kvarnfoder, vilket allvarligt påverkar de ekonomiska fördelarna. Huvudfelsläget för skalfodret visas i fig. 1 (a). Enligt undersökningen på plats är SAG-brukets skalbeklädnader och gallerplåt de huvudsakliga feldelarna, vilket överensstämmer med situationen i fig. 2 (b). Vi utesluter andra faktorer, bara från själva lineranalysen är huvudproblemen som följer:

1. På grund av det felaktiga materialvalet deformeras cylinderns foderplatta under användningsprocessen, vilket resulterar i ömsesidig extrudering av foderplattan, vilket resulterar i brott och skrot;

2. Som huvuddelen av cylinderfodret, på grund av bristen på slitstyrka, när fodrets tjocklek är ca 30 mm, minskar den totala styrkan hos gjutgodset, och stålkulans slag kan inte motstås, vilket resulterar i brott och skrotning;

3. Defekter i gjutkvaliteten, såsom föroreningar i smält stål, hög gashalt och icke-kompakt struktur, minskar styrkan och segheten hos gjutgods.

Ny materialdesign av SAG mill shell liners

Principen för val av kemisk sammansättning är att få de mekaniska egenskaperna hos skalfodret och gallerplattan att uppfylla följande krav:

1) Hög slitstyrka. Slitaget av skalfoder och gallerplåt är den huvudsakliga faktorn som leder till minskning av livslängden för skalfoder, och slitstyrkan representerar livslängden för skalfoder och gallerplåt.

2) Hög slagseghet. Slagseghet är en egenskap som kan återställa det ursprungliga tillståndet efter att ha utövat viss yttre kraft omedelbart. Så att skalfodret och gallerplattan inte spricker under stöten av stålkulan.

Kemisk sammansättning

1) Innehållet av kol och C kontrolleras mellan 0,4 % och 0,6 % under olika slitageförhållanden, särskilt slagbelastningen;

2) Resultaten visar att innehållet av Si och Si stärker ferrit, ökar utbytesförhållandet, minskar segheten och plasticiteten och har en tendens att öka temperamentssprödheten, och halten kontrolleras mellan 0,2-0,45%;

3) Mn-innehåll, Mn-element spelar huvudsakligen rollen som lösningsförstärkande, förbättrad styrka, hårdhet och slitstyrka, ökande temperamentsprödhet och förgrovande struktur, och innehållet kontrolleras mellan 0,8-2,0%;

4) Krominnehåll, Cr-element, ett viktigt element i slitstarkt stål, har en stor stärkande effekt på stålet och kan förbättra stålets hållfasthet, hårdhet och slitstyrka, och innehållet styrs mellan 1,4-3,0%;

5) Mo-innehåll, Mo-element är ett av huvudelementen i slitstarkt stål, stärker ferrit, raffinerar korn, minskar eller eliminerar temperamentsprödhet, förbättrar stålets hållfasthet och hårdhet, innehållet kontrolleras mellan 0,4-1,0%;

6) Innehållet av Ni kontrolleras inom 0,9-2,0 %,

7) När halten vanadin är liten förfinas kornstorleken och segheten förbättras. Innehållet av vanadin kan kontrolleras inom 0,03-0,08%;

8) Resultaten visar att deoxidations- och kornförfiningseffekten av titan är uppenbar, och innehållet kontrolleras mellan 0,03% och 0,08%;

9) Re kan rena smält stål, förfina mikrostruktur, minska gashalten och andra skadliga element i stål. Styrkan, plasticiteten och utmattningsbeständigheten hos högstål kan kontrolleras inom 0,04-0,08%;

10) Halten av P och s bör kontrolleras under 0,03%.

Så den kemiska sammansättningen av den nya designen av SAG kvarnskalsfoder är:

Gjutteknik

Nyckelpunkter för gjutteknik

1. Koldioxidnatriumsilikat självhärdande sand används för att strikt kontrollera fukthalten i formsand;
2. Alkoholbaserad ren zirkonpulverbeläggning ska användas, och utgångna produkter ska inte användas.
3. Med hjälp av skum för att göra hela det fasta provet måste varje gjutfilé tas ut på kroppen, vilket kräver den exakta storleken och rimliga strukturen;
4. I formningsprocessen bör deformationen kontrolleras strikt, och operatören bör lägga sanden jämnt, och sandformen ska vara tillräckligt kompakt och jämn, och samtidigt bör deformationen av det verkliga provet undvikas;
5. I processen med mögelmodifiering bör storleken kontrolleras strikt för att säkerställa dimensionsnoggrannheten hos sandmögel;
6. Sandformen måste torkas innan lådan stängs;
7. Kontrollera storleken på varje kärna för att undvika ojämn väggtjocklek.

Gjutprocess

Hälltemperaturen är den viktigaste faktorn som påverkar den interna strukturen hos gjutgods. Om hälltemperaturen är för hög, är den överhettade värmen hos smält stål stor, gjutningen är lätt att producera krympningporositet och grov struktur; om hälltemperaturen är för låg är den överhettade värmen hos flytande stål liten och gjutningen är inte tillräcklig. Hälltemperaturen styrs mellan 1510 ℃ och 1520 ℃, vilket kan säkerställa god mikrostruktur och fullständig fyllning. Korrekt hällhastighet är nyckeln till den kompakta strukturen och ingen krympning i stigaren. När hällhastigheten är nära läget för kylvattenröret ska principen "först långsamt, sedan snabbt och sedan långsamt" följas. Det är att börja hälla långsamt. När det smälta stålet kommer in i gjutkroppen, ökas gjuthastigheten för att få det smälta stålet att snabbt stiga till stigaren, och sedan är gjutningen långsam. När det smälta stålet kommer in i 2 / 3 av stigarhöjden, används stigaren för att göra upp gjutningen till slutet av gjutningen.

Värmebehandling

Korrekt legering av konstruktionsstål med medelhög och låg kolhalt kan avsevärt fördröja perlitomvandlingen och framhäva bainitomvandlingen så att den bainitdominerade strukturen kan erhållas i ett stort område av kontinuerlig kylningshastighet efter austenitisering, vilket kallas bainitstål. Bainitiskt stål kan erhålla högre heltäckande egenskaper med lägre kylhastighet, vilket förenklar värmebehandlingsprocessen och minskar deformation.

Isotermisk behandling

Det är en stor bedrift inom järn- och stålmetallurgi att erhålla bainitstålmaterial genom isotermisk behandling, vilket är en av riktningarna för att utveckla superstål- och nanostålmaterial. Emellertid är utjämningsprocess och utrustning komplex, energiförbrukningen är stor, produktkostnaden är hög, släcker medelhög föroreningsmiljö, lång produktionscykel och så vidare

Luftkylningsbehandling

För att övervinna bristerna med isotermisk behandling framställdes ett slags bainitiskt stål genom luftkylning efter gjutning. För att erhålla mer bainit måste dock koppar, molybden, nickel och andra värdefulla legeringar tillsättas, vilket inte bara har en hög kostnad utan också har dålig seghet.

Kontrollerad kylbehandling

Kontrollerad kylning var ursprungligen ett koncept i processen för stålkontrollerad valsning. Under senare år har det utvecklats till en effektiv och energibesparande värmebehandlingsmetod. Vid värmebehandling kan den designade mikrostrukturen erhållas och stålets egenskaper kan förbättras genom kontrollerad kylning. Forskningen kring kontrollerad valsning och kylning av stål visar att kontrollerad kylning kan främja bildningen av stark och seg lågkolhaltig bainit när stålets kemiska sammansättning är lämplig. De vanligaste metoderna för kontrollerad kylning inkluderar tryckstrålekylning, laminär kylning, vattenridåkylning, finfördelningskylning, spraykylning, plåtturbulent kylning, vatten-luftspraykylning och direktkylning, etc. 8 typer av kontrollkylningsmetoder används vanligtvis .

Värmebehandlingsmetod

Enligt företagets utrustningsstatus och faktiska förhållanden använder vi en kontinuerlig kylningsvärmebehandlingsmetod. Den specifika processen är att öka uppvärmningstemperaturen med AC3 + (50~100) Celsius enligt en viss uppvärmningshastighet och påskynda kylningen genom att använda vatten-luft-spray-kylningsanordningen utvecklad av vårt företag så att materialet är luftkylt och självhärdad. Det kan få fullständig och homogen bainitstruktur, uppnå utmärkt prestanda, uppenbarligen överlägsen samma produkter, och eliminera andra typer av temperamentskörhet.

Resultaten

• Metallografisk struktur: Kornstorlek 6,5
• HRC 45-50
• Skalfodret till det stora halvautogena bruket som produceras av vårt företag har använts i nästan 3,5 år på det Φ 9,15 m halvautogena bruket i Baima-gruvan i Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. livslängden är mer än 4 månader, och den längsta livslängden är 7 månader. Med ökad livslängd minskar enhetsslipningskostnaden avsevärt, frekvensen av att byta ut foderplattan minskar kraftigt, produktionseffektiviteten förbättras avsevärt och fördelen är uppenbar.
• Materialvalet är nyckeln till att förbättra livslängden för kvarnfodrarna i det stora halvautogena bruket, och legeringen av stålkvaliteter är ett effektivt sätt att förbättra slitstyrkan.
• Bainitstrukturen med hög hållfasthet och hög seghet är garantin för att förbättra livslängden för skalfodret i den semi-autogena kvarnen.
• Gjutprocessen och värmebehandlingsprocessen är perfekta för att säkerställa att gjutstrukturen är tät, vilket effektivt kan förbättra livslängden för den semi-autogena kvarnskalsfodret.

Nick Sun       [email protected]