H&G, Rusya'daki altın madenciliği müşterileri için SAG Mill Liner üretimini tamamladı

H&G , Rusya'daki bir altın madenciliği müşterisi için bir NHI MZS5518 SAG değirmeni için yüksek manganlı çelik değirmen gömleklerinin üretimini yeni bitirdi, bu değirmen gömlekleri 06 Eylül'de Trenle Taksimo'ya gönderilecek.

H&G farklı değirmen gömlekleri üretiyor:

Bilyalı Değirmen Astar Malzemesi Seçimi

Farklı ezilmiş malzeme, farklı çalışma koşulları, uyacak şekilde farklı malzeme astarlarına ihtiyaç duyar. Ayrıca, kaba öğütme bölmesi ve ince öğütme bölmesi farklı malzeme astarlarına ihtiyaç duyar.

H&G Machinery, bilyalı değirmen astarınızı dökmek için aşağıdaki malzemeleri sağlar:

Manganez Çelik

Yüksek manganlı çelik bilyalı değirmen astar plakasının manganez içeriği genellikle %11-14'tür ve karbon içeriği genellikle %0.90-1.50'dir, çoğu %1.0'ın üzerindedir. Düşük darbe yüklerinde sertlik HB300-400'e ulaşabilir. Yüksek darbe yüklerinde sertlik HB500-800'e ulaşabilir. Darbe yüküne bağlı olarak, sertleştirilmiş tabakanın derinliği 10-20 mm'ye ulaşabilir. Yüksek sertliğe sahip sertleştirilmiş katman, darbeye dayanabilir ve aşındırıcı aşınmayı azaltabilir. Yüksek manganlı çelik, güçlü darbeli aşındırıcı aşınma koşulu altında mükemmel aşınma önleme performansına sahiptir, bu nedenle genellikle madencilik, inşaat malzemeleri, termal güç ve diğer mekanik ekipmanların aşınmaya dayanıklı parçalarında kullanılır. Düşük darbe koşulları koşulları altında, yüksek manganlı çelik, malzemenin özelliklerini gösteremez çünkü iş sertleştirme etkisi belirgin değildir.

Kimyasal bileşim

 Mekanik özellikler ve metalografik yapı

Ürün özellikleri

Delik Çapı.（mm）

Astar Uzunluğu（mm）≤40≥40≤250≥250Tolerans+2

0+3

0+2+3

Krom Alaşımlı Çelik

Krom alaşımlı dökme demir, yüksek krom alaşımlı dökme demir (krom içeriği %8-26 karbon içeriği %2.0-3.6), orta krom alaşımlı dökme demir (krom içeriği %4-6, karbon içeriği 2.0-3.2), düşük krom olarak ayrılır. Üç tip alaşımlı dökme demir (krom içeriği %1-3, karbon içeriği %2.1-3.6). Dikkat çekici özelliği, M7C3 ötektik karbürün mikrosertliğinin, kırık ağ şeklinde dağıtılan ve martensit (metal matristeki en sert yapı) matrisi üzerinde izole edilen HV1300-1800 olmasıdır, bu da matris üzerindeki bölünme etkisini azaltır. Bu nedenle, yüksek krom alaşımlı astar, yüksek mukavemete, bilyalı değirmen tokluğuna ve yüksek aşınma direncine sahiptir ve performansı, mevcut metal aşınmaya dayanıklı malzemelerin en yüksek seviyesini temsil eder.

Kimyasal bileşim

Mekanik özellikler ve metalografik yapı

Yüzey（HRC） Ak（J/cm2）

MikroyapıYüksek Krom Alaşımlı Liner≥58≥3.5M+C+AMiddle Krom Alaşımlı Liner≥48≥10M+CAlçak Krom Alaşımlı Liner≥45≥15M+C+PM- MartenzitC – KarbürA-ÖstenitP-Pearlit

Ürün özellikleri

0+3

0+2+3

Cr-Mo Alaşımlı Çelik

Qiming Machinery, bilyalı değirmen astarını dökmek için Cr-Mo alaşımlı çelik kullanır. Avustralya standardına (AS2074 Standard L2B ve AS2074 Standard L2C）) dayanan bu malzeme, tüm yarı otojen freze uygulamalarında üstün darbe ve aşınma direnci sağlar.

Kimyasal bileşim

Fiziksel Özellik ve Mikroyapı

Ni-sert Çelik

Ni-Hard, hem ıslak hem de kuru uygulamalar için düşük darbe, kayma aşınması için uygun nikel ve krom alaşımlı beyaz bir dökme demirdir. Ni-Hard, aşındırıcı ve aşınma ortamlarında ve uygulamalarında kullanım için ideal olan form ve şekillerde dökülmüş, aşınmaya son derece dayanıklı bir malzemedir.

Kimyasal bileşim

Beyaz Demir Çelik

Kimyasal bileşim

Fiziksel Özellik ve Mikroyapı

Otojen değirmen, hem kırma hem de öğütme işlevlerine sahip yeni bir öğütme ekipmanı türüdür. Ufalama elde etmek için karşılıklı etki ve öğütme etkisi yoluyla öğütme malzemesinin kendisini ortam olarak kullanır. Yarı otojen değirmen, otojen değirmene az sayıda çelik bilye eklemektir, işleme kapasitesi %10 - %30 oranında artırılabilir, birim ürün başına enerji tüketimi %10 - %20 oranında azaltılabilir, ancak astar aşınması nispeten %15 artar ve ürün inceliği daha kabadır. Yarı otojen değirmenin önemli bir parçası olarak, SAG değirmeninin çalışması sırasında gömlek kaldırma kirişi tarafından kaldırılan çelik bilyenin diğer uçtaki gömlek üzerine çarpması nedeniyle silindir gövdesinin kabuk gömlekleri ciddi şekilde hasar görmektedir.

2009 yılında, Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd.'de, yıllık 2 milyon ton/set tasarım kapasiteli 7.53 × 4.27 çapa sahip iki yeni yarı otojen değirmen inşa edildi. 2011 yılında, Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd.'nin Baima konsantratöründe, yıllık tasarım kapasitesi 5 milyon ton olan 9.15 × 5.03 çapında yeni bir yarı otojen değirmen inşa edildi. 9.15 × 5.03 çapa sahip yarı otojen değirmenin deneme operasyonundan bu yana, değirmenin kabuk gömlekleri ve ızgara plakası sıklıkla kırılıyor ve çalışma oranı sadece %55'tir, bu da üretimi ve verimliliği ciddi şekilde etkiler.

Panzhihua Iron and Steel Group'un Baima madenindeki 9.15 m yarı otojen değirmeninde birçok üretici tarafından üretilen silindir gömleği kullanıldı. En uzun hizmet ömrü 3 aydan azdır ve en kısa ömür sadece bir haftadır, bu da yarı otojen değirmenin düşük verimliliğine ve büyük ölçüde artan üretim maliyetine yol açar. H&G Qiming Machinery Co., Ltd, sürekli araştırma ve test için 9.15 m yarı otojen değirmen sahasının derinliklerine indi. Döküm malzemesinin, döküm işleminin ve ısıl işlem sürecinin optimizasyonu sayesinde Baima madeninde üretilen kabuk astarların hizmet ömrü 4 ayı aştı ve etkisi açıktır.

Cause analysis of short life of SAG mill shell liners

Baima yoğunlaştırıcıda φ 9.15 × 5.03 yarı otojen değirmenin parametreleri ve yapısı. Tablo 1 parametre tablosudur:

Eski SAG değirmen dış kaplamalarının arıza analizi

Baima konsantratöründe φ 9.15 × 5.03 yarı otojen değirmenin devreye alınmasından bu yana, ekonomik faydaları ciddi şekilde etkileyen değirmen gömleklerinin düzensiz hasar görmesi ve değiştirilmesi nedeniyle işletme oranı sadece yaklaşık %55'tir. Kabuk astarının ana arıza modu Şekil 1 (a)'da gösterilmektedir. Yerinde incelemeye göre, Şekil 2(b)'deki durumla tutarlı olan ana arıza parçaları SAG değirmen kabuk gömlekleri ve kafes levhadır. Diğer faktörleri yalnızca astarın kendi analizinden hariç tutuyoruz, ana problemler aşağıdaki gibidir:

1. Yanlış malzeme seçimi nedeniyle, silindirin astar plakası kullanım sürecinde deforme olur, bu da astar plakasının karşılıklı ekstrüzyonu ile sonuçlanır, bu da kırılma ve hurdaya neden olur;

2. Silindir gömleğinin kilit parçası olarak, aşınma direncinin olmaması nedeniyle, gömlek kalınlığı yaklaşık 30 mm olduğunda, dökümün toplam mukavemeti azalır ve çelik bilye darbesine direnilemez, bu da kırılmaya neden olur ve hurdaya ayırma;

3. Erimiş çelikteki safsızlıklar, yüksek gaz içeriği ve kompakt olmayan yapı gibi döküm kalitesi kusurları, dökümlerin mukavemetini ve tokluğunu azaltır.

SAG değirmen dış kaplamalarının yeni malzeme tasarımı

Kimyasal bileşim seçiminin ilkesi, dış kaplamanın ve ızgara plakasının mekanik özelliklerinin aşağıdaki gereksinimleri karşılamasını sağlamaktır:

1) Yüksek aşınma direnci. Kabuk astarının ve ızgara plakasının aşınması, kabuk astarının hizmet ömrünün azalmasına yol açan ana faktördür ve aşınma direnci, kabuk astarı ve ızgara plakasının hizmet ömrünü temsil eder.

2) Yüksek darbe tokluğu. Darbe tokluğu, belirli bir dış kuvveti anında taşıdıktan sonra orijinal halini geri kazanabilen bir özelliktir. Böylece çelik bilyenin çarpması sırasında kabuk astarı ve ızgara plakası çatlamaz.

Kimyasal bileşim

1) Karbon ve C içeriği, özellikle darbe yükü olmak üzere farklı aşınma koşulları altında %0,4 ile %0,6 arasında kontrol edilir;

2) Sonuçlar, Si ve Si içeriğinin ferriti güçlendirdiğini, akma oranını artırdığını, tokluğu ve plastisiteyi azalttığını ve temper kırılganlığını artırma eğiliminde olduğunu ve içeriğin %0.2-0.45 arasında kontrol edildiğini;

3) Mn içeriği, Mn elementi esas olarak çözelti güçlendirme, mukavemet, sertlik ve aşınma direncini artırma, temper kırılganlığını ve kabalaştırma yapısını artırma rolünü oynar ve içerik% 0.8-2.0 arasında kontrol edilir;

4) Krom içeriği, aşınmaya dayanıklı çeliğin önemli bir elementi olan Cr elementi, çelik üzerinde büyük bir güçlendirme etkisine sahiptir ve çeliğin mukavemetini, sertliğini ve aşınma direncini iyileştirebilir ve içeriği % 1.4-3.0 arasında kontrol edilir;

5) Mo içeriği, Mo elementi, aşınmaya dayanıklı çeliğin ana unsurlarından biridir, ferritin güçlendirilmesi, tahılın rafine edilmesi, temper kırılganlığının azaltılması veya ortadan kaldırılması, çeliğin mukavemet ve sertliğinin iyileştirilmesi, içerik % 0.4-1.0 arasında kontrol edilir;

6) Ni içeriği %0.9-2.0 aralığında kontrol edilir,

7) Vanadyum içeriği küçük olduğunda, tane boyutu rafine edilir ve tokluk iyileştirilir. Vanadyum içeriği %0.03-0.08 arasında kontrol edilebilir;

8) Sonuçlar, titanyumun deoksidasyon ve tane inceltme etkisinin açık olduğunu ve içeriğin %0.03 ile %0.08 arasında kontrol edildiğini göstermektedir;

9) Erimiş çeliği saflaştırabilir, mikro yapıyı iyileştirebilir, gaz içeriğini ve çelikteki diğer zararlı elementleri azaltabilir. Yüksek çeliğin mukavemeti, plastisitesi ve yorulma direnci %0.04-0.08 arasında kontrol edilebilir;

10) P ve s içeriği %0.03'ün altında kontrol edilmelidir.

Bu nedenle, yeni tasarım SAG değirmen dış kaplamalarının kimyasal bileşimi şöyledir:

Döküm Teknolojisi

Döküm teknolojisinin kilit noktaları

1. Karbondioksit sodyum silikat kendiliğinden sertleşen kum, kalıplama kumunun nem içeriğini sıkı bir şekilde kontrol etmek için kullanılır;
2. Alkol bazlı saf zirkon toz boya kullanılacak olup, son kullanma tarihi geçmiş ürünler kullanılmayacaktır;
3. Tüm katı numuneyi yapmak için köpük kullanarak, her bir döküm fileto, kesin boyut ve makul yapı gerektiren gövde üzerine çıkarılmalıdır;
4. Kalıplama işleminde, deformasyon sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve operatör kumu eşit şekilde koymalı ve kum kalıbı yeterince kompakt ve eşit olmalı ve aynı zamanda gerçek numunenin deformasyonundan kaçınılmalıdır;
5. Kalıp modifikasyonu sürecinde, kum kalıbının boyutsal doğruluğunu sağlamak için boyut kesinlikle kontrol edilmelidir;
6. Kutu kapatılmadan önce kum kalıbı kurutulmalıdır;
7. Düzensiz duvar kalınlığından kaçınmak için her bir çekirdeğin boyutunu kontrol edin.

Geçit sistemi ve yükseltici

Döküm işlemi

Döküm sıcaklığı, dökümlerin iç yapısını etkileyen ana faktördür. Dökme sıcaklığı çok yüksekse, erimiş çeliğin aşırı ısınan ısısı büyüktür, dökümün büzülme gözenekliliği ve kaba yapısı üretmesi kolaydır; dökme sıcaklığı çok düşükse, sıvı çeliğin aşırı ısınan ısısı küçüktür ve dökme yeterli değildir. Dökme sıcaklığı 1510 ℃ ve 1520 ℃ arasında kontrol edilir, bu da iyi bir mikro yapı ve tam dolum sağlayabilir. Uygun dökme hızı, kompakt yapının anahtarıdır ve yükselticide büzülme boşluğu yoktur. Döküm hızı soğutma suyu borusunun konumuna yakın olduğunda “önce yavaş, sonra hızlı, sonra yavaş” ilkesine uyulacaktır. Yani yavaş yavaş dökmeye başlamak. Erimiş çelik döküm gövdesine girdiğinde, erimiş çeliğin yükselticiye hızla yükselmesini sağlamak için dökme hızı artırılır ve ardından dökme yavaştır. Erimiş çelik, kolon yüksekliğinin 2 / 3'üne girdiğinde, kolon, dökümün sonuna kadar dökümü telafi etmek için kullanılır.

Isı tedavisi

Orta ve düşük karbonlu yapısal çeliklerin uygun şekilde alaşımlanması, perlit dönüşümünü önemli ölçüde geciktirebilir ve beynit dönüşümünü vurgulayabilir, böylece beynit baskın yapı, beynitik çelik olarak adlandırılan östenitlemeden sonra geniş bir sürekli soğutma hızı aralığında elde edilebilir. Beynitik çelik, daha düşük soğutma hızıyla daha kapsamlı özellikler elde edebilir, böylece ısıl işlem sürecini basitleştirir ve deformasyonu azaltır.

izotermal tedavi

Süper çelik ve nano çelik malzemelerin geliştirilmesinin yönlerinden biri olan izotermal işlemle beynit çelik malzemelerin elde edilmesi, demir ve çelik metalurjisi alanında büyük bir başarıdır. Ancak, östemperleme işlemi ve ekipmanı karmaşıktır, enerji tüketimi büyüktür, ürün maliyeti yüksektir, orta kirlilik ortamını söndürme, uzun üretim döngüsü vb.

Hava soğutma tedavisi

İzotermal işlemin eksikliklerini gidermek için, dökümden sonra hava soğutması ile bir tür beynitik çelik hazırlanmıştır. Ancak daha fazla beynit elde etmek için sadece maliyeti yüksek değil aynı zamanda tokluğu da düşük olan bakır, molibden, nikel ve diğer değerli alaşımların eklenmesi gerekir.

Kontrollü soğutma işlemi

Kontrollü soğutma, başlangıçta çelik kontrollü haddeleme sürecinde bir kavramdı. Son yıllarda verimli ve enerji tasarrufu sağlayan bir ısıl işlem yöntemine dönüşmüştür. Isıl işlem sırasında kontrollü soğutma ile tasarlanan mikro yapı elde edilebilir ve çeliğin özellikleri iyileştirilebilir. Çeliğin kontrollü haddelenmesi ve soğutulması üzerine yapılan araştırmalar, kontrollü soğutmanın, çeliğin kimyasal bileşimi uygun olduğunda güçlü ve sert düşük karbonlu beynit oluşumunu destekleyebileceğini göstermektedir. Yaygın olarak kullanılan kontrollü soğutma yöntemleri arasında basınçlı jet soğutma, laminer soğutma, su perdesi soğutma, atomizasyon soğutma, püskürtmeli soğutma, plaka türbülanslı soğutma, su-hava püskürtmeli soğutma ve doğrudan söndürme vb. bulunur. 8 çeşit kontrol soğutma yöntemi yaygın olarak kullanılır. .

Isıl işlem işleme yöntemi

Şirketin ekipman durumuna ve fiili koşullara göre sürekli soğutma ısıl işlem yöntemini benimsiyoruz. Spesifik işlem, ısıtma sıcaklığını belirli bir ısıtma hızına göre AC3 + (50~100) santigrat derece artırmak ve malzemeyi hava ile soğutmak için firmamız tarafından geliştirilen su-hava püskürtmeli soğutma cihazını kullanarak soğutmayı hızlandırmaktır. kendinden sertleştirilmiş. Tam ve homojen beynit yapı elde edebilir, aynı ürünlerden açıkça üstün olan mükemmel performans elde edebilir ve ikinci tip temper kırılganlığını ortadan kaldırabilir.

Sonuçlar

• Metalografik yapı: 6.5 dereceli Tane boyutu
• sıcak rulo 45-50
• Şirketimiz tarafından üretilen büyük yarı otojen değirmenin dış kaplaması, Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd.'nin Baima madenindeki Φ 9.15 m yarı otojen değirmende yaklaşık 3.5 yıldır kullanılmaktadır. 4 ay ve en uzun hizmet ömrü 7 aydır. Hizmet ömrünün artmasıyla, birim öğütme maliyeti büyük ölçüde azalır, kaplama plakasının değiştirilme sıklığı büyük ölçüde azalır, üretim verimliliği önemli ölçüde iyileştirilir ve fayda açıktır.
• Malzeme seçimi, büyük yarı otojen değirmenin değirmen gömleklerinin hizmet ömrünü iyileştirmenin anahtarıdır ve çelik kalitelerinin alaşımlanması, aşınma direncini iyileştirmenin etkili bir yoludur.
• Yüksek mukavemetli ve yüksek tokluğa sahip beynit yapı, yarı otojen değirmenin kabuk astarının hizmet ömrünü iyileştirmenin garantisidir.
• Döküm süreci ve ısıl işlem süreci, döküm yapısının yoğun olmasını sağlamak için mükemmeldir, bu da yarı otojen değirmen kabuk astarının hizmet ömrünü etkili bir şekilde artırabilir.

@Nick Sun      [email protected]