Datert 10. april 2020, leverte H&G foring av kulemøller FLSmidth med en diameter på 20' x31' og for møllen for selvsliping er diameteren 34' x15' til Armenia. Foringene er i AS2074 L2C, HB325 -375 materialstandard. Cr-Mo Alloyed SAG Mill liner, AG Mill liner til Gold, Copper, Molybendum gruveanlegg.

FLSmidth & Co. A/S er et dansk ingeniørfirma med base i København, Danmark. Med nesten 11 700 ansatte over hele verden, forsyner den globale sement- og mineralindustrien med fabrikker, maskineri, tjenester og kunnskap. FLSmidth er notert på NASDAQ OMX Nordic Copenhagen (den tidligere Københavns Børs) i C20-indeksen og har kontorer i mer enn 50 land over hele verden.

I tråd med sitt økte fokus på kjernevirksomhetsområder som sement og mineraler, solgte FLSmidth ut kapitalsalget av kalkovner og reaustiseringsutstyr for bruk i hvitlutsanlegg i tremasse- og papirindustrien. Virksomheten ble solgt til Metso Paper Sweden AB [25] ved hjelp av en lisensavtale. Lisensen var evigvarende og eksklusiv i forhold til FLSmidth.

Armenia er en stor produsent av molybden, som brukes i enkelte former for stål av høy kvalitet og andre legeringer. Zangezur kobber-molybden-komplekset har store molybdenreserver som er konsentrert i Kajaran-forekomsten. Foruten molybden har Armenia betydelige forekomster av kobber og gull; mindre forekomster av bly, sølv og sink; og forekomster av industrielle mineraler, inkludert basalt, diatomitt, granitt, gips, kalkstein og perlitt.

I følge det armenske utviklingsbyrået har Armenia mer enn 670 gruver med konstruksjons- og tilslagsmineraler, inkludert 30 gruver av uedelt metall og edelmetall. Blant disse gruvene utnyttes for tiden rundt 400 gruver, inkludert 22 gruver av uedelt metall, ikke-jernholdige metaller og edelt metall.

Blant forekomstene av uedelmetall og edelt metall er det 7 kobber-molybdengruver, 3 kobbergruver, 13 gull- og gull-polymetallgruver, 2 polymetallgruver og 2 jernmalmgruver. I tillegg til de gruvene som er registrert i statens inventar over mineralressurser, er det ytterligere 115 forekomster av forskjellige forekomster som er oppdaget.

Autogen mølle er en ny type slipeutstyr med både knuse- og slipefunksjoner. Den bruker selve slipematerialet som medium, gjennom den gjensidige påvirkningen og slipeeffekten for å oppnå sønderdeling. Den semi-autogene møllen skal legge til et lite antall stålkuler i den autogene møllen, dens prosesseringskapasitet kan økes med 10 % – 30 %, energiforbruket per enhetsprodukt kan reduseres med 10 % – 20 %, men foringsslitasjen er relativt økt med 15 %, og produktfinheten er grovere. Som en nøkkeldel av den semi-autogene møllen, blir skallforingene til sylinderkroppen alvorlig skadet på grunn av støtet fra stålkulen som løftes av foringsløftebjelken på foringen i den andre enden under driften av SAG-møllen.

I 2009 ble to nye semi-autogene fabrikker med en diameter på 7,53 × 4,27 bygget i Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., med en årlig designkapasitet på 2 millioner tonn/sett. I 2011 ble en ny semi-autogen mølle med en diameter på 9,15 × 5,03 bygget i Baima-konsentratoren til Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., med en årlig designkapasitet på 5 millioner tonn. Siden prøvedriften av den semi-autogene møllen med en diameter på 9,15 × 5,03, brytes ofte skallforingene og gitterplaten til møllen, og driftshastigheten er bare 55%, noe som alvorlig påvirker produksjonen og effektiviteten.

Den 9,15 m halvautogene fabrikken i Baima-gruven til Panzhihua Iron and Steel Group har brukt sylinderforingen produsert av mange produsenter. Den lengste levetiden er mindre enn 3 måneder, og den korteste levetiden er bare en uke, noe som fører til den lave effektiviteten til den semi-autogene fabrikken og de sterkt økte produksjonskostnadene. H&G Machinery Co.; Ltd  gikk dypt inn på stedet til 9,15 m semi-autogen mølle for kontinuerlig undersøkelse og test. Gjennom optimalisering av støpemateriale, støpeprosess og varmebehandlingsprosess har levetiden til skallforingene produsert i Baima-gruven overskredet 4 måneder, og effekten er åpenbar.

 

Årsaksanalyse av kort levetid for SAG mølleskallforinger

Parametrene og strukturen til φ 9,15 × 5,03 semi-autogen mølle i Baima konsentratoren. Tabell 1 er parametertabellen:

Punkt	Data	Punkt	Data	Punkt	Data
Sylinderdiameter (mm)	9150	Effektivt volum (M3)	322	Materialstørrelse	≤300
Sylinderlengde (mm)	5030	Diameter på stålkule (mm)	＜150	Designkapasitet	5 millioner tonn / år
Motoreffekt (KW)	2*4200	Kulefyllingsgrad	8 % ~ 12 %	Håndtering av materialer	V-Ti Magnetite
Hastighet (R/min)	10.6	Materialfyllingsgrad	45 %–55 %	Mill Liners Materiale	Legert stål

 

Feilanalyse av de gamle SAG mølleskallforingene

Siden idriftsettelse av φ 9,15 × 5,03 semi-autogen mølle i Baima konsentratoren, er driftshastigheten bare rundt 55% på grunn av uregelmessig skade og utskifting av mølleforinger, noe som alvorlig påvirker de økonomiske fordelene. Hovedfeilmodusen til skallforingen er vist i fig. 1 (a). I følge undersøkelsen på stedet er SAG-møllens skallforinger og gitterplate de viktigste feildelene, som er i samsvar med situasjonen i fig. 2 (b). Vi utelukker andre faktorer, bare fra selve lineranalysen er hovedproblemene som følger:

1. På grunn av feil materialvalg deformeres foringsplaten til sylinderen under bruksprosessen, noe som resulterer i gjensidig ekstrudering av foringsplaten, noe som resulterer i brudd og skrap;

2. Som nøkkeldelen av sylinderforingen, på grunn av mangelen på slitestyrke, når foringstykkelsen er ca. 30 mm, reduseres den totale styrken til støpingen, og stålkulestøtet kan ikke motstås, noe som resulterer i brudd og skroting;

3. Støpekvalitetsfeil, som urenheter i smeltet stål, høyt gassinnhold og ikke-kompakt struktur, reduserer styrken og seigheten til støpegods.

 

Ny materialdesign av SAG mølleskallforinger

Prinsippet for valg av kjemisk sammensetning er å få de mekaniske egenskapene til skallforingen og gitterplaten til å oppfylle følgende krav:

1) Høy slitestyrke. Slitasjen av skallforing og gitterplate er hovedfaktoren som fører til reduksjon av levetiden til skallforing, og slitestyrken representerer levetiden til skallforing og gitterplate.

2) Høy slagfasthet. Slagfasthet er en egenskap som kan gjenopprette den opprinnelige tilstanden etter å ha påført en viss ytre kraft umiddelbart. Slik at skallforingen og gitterplaten ikke vil sprekke under støtet av stålkulen.

Kjemisk oppbygning

1) Innholdet av karbon og C er kontrollert mellom 0,4 % og 0,6 % under ulike slitasjeforhold, spesielt støtbelastningen;

2) Resultatene viser at innholdet av Si og Si styrker ferritt, øker flyteforholdet, reduserer seigheten og plastisiteten, og har en tendens til å øke temperamentsprøheten, og innholdet kontrolleres mellom 0,2-0,45 %;

3) Mn-innhold, Mn-elementet spiller hovedsakelig rollen som løsningsforsterkning, forbedrer styrke, hardhet og slitestyrke, øker temperamentet sprøhet og forgrovende struktur, og innholdet kontrolleres mellom 0,8-2,0%;

4) Krominnhold, Cr-element, et viktig element i slitebestandig stål, har en stor styrkende effekt på stålet og kan forbedre stålets styrke, hardhet og slitestyrke, og innholdet kontrolleres mellom 1,4-3,0 %;

5) Mo-innhold, Mo-element er et av hovedelementene i slitesterkt stål, styrker ferritt, raffinerer korn, reduserer eller eliminerer temperamentsprøhet, forbedrer styrken og hardheten til stål, innholdet er kontrollert mellom 0,4-1,0%;

6) Innholdet av Ni kontrolleres innenfor 0,9-2,0 %,

7) Når innholdet av vanadium er lite, raffineres kornstørrelsen og seigheten forbedres. Innholdet av vanadium kan kontrolleres innenfor 0,03-0,08 %;

8) Resultatene viser at deoksidasjons- og kornforfiningseffekten av titan er åpenbar, og innholdet er kontrollert mellom 0,03 % og 0,08 %;

9) Re kan rense smeltet stål, foredle mikrostruktur, redusere gassinnhold og andre skadelige elementer i stål. Styrken, plastisiteten og utmattelsesmotstanden til høystål kan kontrolleres innen 0,04-0,08%;

10) Innholdet av P og s bør kontrolleres under 0,03 %.

Så den kjemiske sammensetningen til den nye designen av SAG mølleskallforinger er:

Den kjemiske sammensetningen av New Design SAG Mill Shell Liners
Element	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	V	Ti	Re
Innhold (%)	0,4-0,6	0,2-0,45	0,8-2,0	≤0. 03	≤0. 03	1,4-3,0	0,9-2,0	0,4-1,0	spore	spore	spore

 

Støpeteknologi

Nøkkelpunkter innen støpeteknologi

1. Karbondioksid natriumsilikat selvherdende sand brukes til å strengt kontrollere fuktighetsinnholdet i støpesand;
2. Alkoholbasert ren zirkonpulverlakk skal brukes, og utgåtte produkter skal ikke brukes;
3. Ved å bruke skum for å lage hele den faste prøven, må hver støpefilet bringes ut på kroppen, noe som krever nøyaktig størrelse og rimelig struktur;
4. I støpeprosessen bør deformasjonen kontrolleres strengt, og operatøren bør legge sand jevnt, og sandformen skal være kompakt nok og jevn, og samtidig bør deformasjonen av den virkelige prøven unngås;
5. I prosessen med modifikasjon av mugg, bør størrelsen kontrolleres strengt for å sikre dimensjonsnøyaktigheten til sandmugg;
6. Sandformen må tørkes før esken lukkes;
7. Sjekk størrelsen på hver kjerne for å unngå ujevn veggtykkelse.

Støpeprosess

Helletemperatur er hovedfaktoren som påvirker den interne strukturen til støpegods. Hvis helletemperaturen er for høy, er den overopphetede varmen av smeltet stål stor, støpingen er lett å produsere krympeporøsitet og grov struktur; hvis helletemperaturen er for lav, er den overopphetede varmen av flytende stål liten, og støpingen er ikke tilstrekkelig. Helletemperaturen kontrolleres mellom 1510 ℃ og 1520 ℃, noe som kan sikre god mikrostruktur og fullstendig fylling. Riktig hellehastighet er nøkkelen til den kompakte strukturen og ingen krympehulrom i stigerøret. Når hellehastigheten er nær posisjonen til kjølevannsrøret, skal prinsippet om "sakte først, så raskt og deretter sakte" følges. Det er å begynne å helle sakte. Når det smeltede stålet kommer inn i støpelegemet, økes støpehastigheten for å få smeltet stål til å stige raskt til stigerøret, og deretter er støpingen sakte. Når det smeltede stålet kommer inn i 2/3 av stigerørshøyden, brukes stigerøret til å gjøre opp støpingen til slutten av støpingen.

Varmebehandling

Riktig legering av konstruksjonsstål med middels og lavt karbon kan betydelig forsinke perlitttransformasjonen og fremheve bainitttransformasjonen slik at den bainittdominerte strukturen kan oppnås i et stort område med kontinuerlig kjølehastighet etter austenitisering, som kalles bainittstål. Bainitisk stål kan oppnå høyere omfattende egenskaper med lavere kjølehastighet, og dermed forenkle varmebehandlingsprosessen og redusere deformasjon.

Isotermisk behandling

Det er en stor prestasjon innen jern- og stålmetallurgi å oppnå bainittstålmaterialer ved isotermisk behandling, som er en av retningene for å utvikle superstål- og nanostålmaterialer. Imidlertid er austemperingsprosessen og utstyret komplekst, energiforbruket er stort, produktkostnadene er høye, slukker middels forurensningsmiljø, lang produksjonssyklus og så videre

Luftkjølingsbehandling

For å overvinne manglene ved isotermisk behandling ble et slags bainitisk stål fremstilt ved luftkjøling etter støping. Men for å få mer bainitt, må kobber, molybden, nikkel og andre edle legeringer tilsettes, som ikke bare har høye kostnader, men også har dårlig seighet.

Kontrollert kjølebehandling

Kontrollert kjøling var opprinnelig et konsept i prosessen med stålkontrollert valsing. De siste årene har den utviklet seg til en effektiv og energibesparende varmebehandlingsmetode. Under varmebehandling kan den utformede mikrostrukturen oppnås og egenskapene til stål kan forbedres ved kontrollert avkjøling. Forskningen på kontrollert valsing og kjøling av stål viser at kontrollert kjøling kan fremme dannelsen av sterk og seig lavkarbon-bainitt når den kjemiske sammensetningen av stål er egnet. De mest brukte metodene for kontrollert kjøling inkluderer trykkjetkjøling, laminær kjøling, vanngardinkjøling, forstøvningskjøling, spraykjøling, plateturbulent kjøling, vann-luftspraykjøling og direkte bråkjøling, etc. 8 typer kontrollkjølingsmetoder er ofte brukt. .

Behandlingsmetode for varmebehandling

I henhold til selskapets utstyrsstatus og faktiske forhold, bruker vi en kontinuerlig kjølevarmebehandlingsmetode. Den spesifikke prosessen er å øke oppvarmingstemperaturen med AC3 + (50~100) celsius i henhold til en viss oppvarmingshastighet og akselerere kjølingen ved å bruke vann-luft-spray-kjøleenheten utviklet av selskapet vårt slik at materialet er luftkjølt og selvherdet. Den kan få fullstendig og homogen bainittstruktur, oppnå utmerket ytelse, åpenbart overlegen de samme produktene, og eliminere andre typer temperamentssprøhet.

 

Resultatene

• Metallografisk struktur: Kornstørrelse 6,5
• HRC 45-50
• Skallforingen til den store semi-autogene fabrikken produsert av selskapet vårt har blitt brukt i nesten 3,5 år på den Φ 9,15 m semi-autogene fabrikken i Baima-gruven til Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. levetiden er mer enn 4 måneder, og den lengste levetiden er 7 måneder. Med økningen i levetiden reduseres enhetsslipekostnadene kraftig, hyppigheten av å bytte ut foringsplaten reduseres kraftig, produksjonseffektiviteten er betydelig forbedret og fordelen er åpenbar.
• Materialvalget er nøkkelen til å forbedre levetiden til mølleforingene til den store semi-autogene møllen, og legering av stålkvaliteter er en effektiv måte å forbedre slitestyrken på.
• Bainittstrukturen med høy styrke og høy seighet er garantien for å forbedre levetiden til skallforingen til den semi-autogene møllen.
• Støpeprosessen og varmebehandlingsprosessen er perfekte for å sikre at støpestrukturen er tett, noe som effektivt kan forbedre levetiden til den semi-autogene mølleskallforingen.

 

Nick Sun       [email protected]