Chilský hlídací pes účtuje BHP za zneužití vody v Escondida

Chilský úřad pro hlídání životního prostředí  v pátek uvedl  , že bude účtovat největší světový měděný důl BHP Escondida za čerpání většího množství vody, než je povoleno na téměř 15 let.

Superintendence of the Environment (SMA) uvedl, že operace způsobila pokles hladiny podzemní vody o více než 25 cm, což je povolený limit v poušti Atacama, nejsušší na světě, kde se nachází Escondida.  

Regulátor uvedl, že obvinění proti měděnému dolu BHP by mohlo mít za následek zrušení jeho ekologického povolení, uzavření nebo pokutu.

„Společnost, přestože se zavázala snížit těžbu vody... překročila maximální povolenou úroveň od roku 2005 a v roce 2019 tuto úroveň ztrojnásobila,“  uvedla SMA v prohlášení.

The news comes on the heels of a top environmental court’s Tato zpráva přichází v návaznosti na výzvu . Taková zpráva by pomohla odstranit přetrvávající otázky o udržitelnosti těžby na severu Chile.

Není to poprvé, co se Escondida dostala pod drobnohled. V únoru podala Rada obrany země (CDE)  žalobu  na důl, který tvrdil, že způsobil „nenapravitelné škody“ solné pláni Punta Negra v severní oblasti Antofagasta.

Jablkem sváru je dnes již opuštěná praxe dolu čerpat vodu ze solné pláně. Tato oblast je jedním z mnoha přírodních zdrojů, které byly vyčerpány po desetiletích těžby v poušti Atacama a v okolí solných plání.

Čas na mořskou vodu

Severní Chile, které hostí některá z největších ložisek mědi a lithia na planetě, je občas zasaženo silnými dešti a záplavami.

Podle tamního vodohospodářského úřadu DGA se však oblast za poslední desetiletí stala sušší. To přidalo další vrstvu obtíží pro těžařské společnosti s projekty a provozy v blízkosti v době, kdy se očekává, že poptávka průmyslu po vodě prudce stoupne, protože kvalita rudy klesá.

Údaje z národní těžařské asociace . Očekává se však, že se toto číslo do roku 2029 více než zdvojnásobí.

Chilská měděná komise Cochilco zase předpovídá, že spotřeba vody v oceánu bude v příštích 10 letech představovat přibližně 43 % z celkové spotřeby místního těžebního průmyslu.

BHP již  získává více než 40 % vody, kterou potřebuje, z oceánu . Největší světový těžař se zavázal, že do roku 2030 přestane používat sladkou vodu čerpanou z povrchu a z podzemí v Chile.

V roce 2018 utratil těžařský gigant  3,43 miliardy dolarů za odsolovací zařízení  pro důl Escondida, jehož součástí jsou dvě potrubí pro přepravu vody do výše 3200 metrů nad mořem.

Kromě vysokých nákladů přinášejí odsolovací zařízení také starosti související s odpadem, který horníci vytvářejí.

Výrobci lithia vyráběli solanku, která se obvykle přečerpává zpět do nádrže, odkud se voda odebírala. To způsobuje nerovnováhu v celkovém složení vody, což je škodlivé pro životní prostředí v rámci zdroje.

Nárazový drtič PF1010 je zařízení na drcení tvrdých hornin s kompaktní konstrukcí, vysokou účinností drcení, nízkou hlučností a dobrým bezpečnostním výkonem, které je vyvinuto na základě trávení a pohlcování zahraniční pokročilé technologie. Konstrukční výkon stroje je 160 kW, rychlost rotoru 37 m/s, produktivita 120 t/h, rozměr ofukovacích tyčí 315 mm × 100 mm × 500 mm, hmotnost ofukové tyče je 107 kg. Od stroje se požaduje, aby byl schopen drtit materiály s pevností v tlaku větší než 300 MPa. Foukací lišta drtiče je hlavní opotřebitelný díl pro drcení materiálů ve stroji. Abychom zlepšili životnost ofukovacích tyčí drtiče, snížili počet odstávek a výměn a ušetřili výrobní náklady, provedli jsme výzkum materiálu ofukovacích tyčí drtiče. Po testování výroby na místě je materiálový výkon vyvinutých foukacích tyčí drtiče dobrý, což odpovídá životnosti dovážených foukacích tyčí drtiče.

Analýza mechanismu opotřebení foukacích tyčí  Foukací tyče nárazového drtiče

Během procesu drcení materiál poté, co vstoupil z horního podávacího otvoru, prudce narazil do vysokorychlostních rotujících ofukovacích tyčí drtiče. Materiál byl jednou rozdrcen a poté foukací tyče drtiče vrhaly materiál na dopadovou desku rychlostí linky 37 m/s. Po sekundárním drcení se materiál nakonec opět vymačká mezi ofukovací tyče drtiče a vložku, aby se dosáhlo požadované velikosti částic a celý proces drcení je dokončen. Během provozu obrobku je rázové kladivo vystaveno kombinovaným účinkům materiálů s vysokou tvrdostí, jako je ráz a vytlačování, na jedné straně způsobující odštípnutí a pád substrátu a karbidu; na druhé straně způsobuje převalování substrátu, což způsobuje plastickou deformaci a nakonec odpadává únavou. Foukací tyče drtiče mají drážky různého stupně. Současně během celého provozu je v důsledku opakované vysokorychlostní kolize kladiva s materiálem povrchová teplota ofukovacích tyčí drtiče až 500 ℃. Materiál ofukovacích tyčí drtiče by proto měl mít dostatečnou tvrdost, určitou rázovou houževnatost a vysokou tuhost.

Návrh chemického složení tyčí nárazového drtiče PF1010

Na základě mechanismu opotřebení ofukovacích tyčí drtiče a výkonnostních ukazatelů, které by měly ofukovací tyče drtiče mít, na základě zkoumání a analýzy použití materiálů odolných proti opotřebení běžně používaných doma i v zahraničí a domácích zdrojů jsme zpočátku určilo použití slitiny na bázi chromu otěruvzdorné litiny pro zkušební výrobu. Pokud jde o kontrolu kompozice, uvažuje se především ve čtyřech aspektech. Jedním je řízení počtu primárních karbidů a eutektických karbidů pro zlepšení morfologie a distribuce karbidů. Druhým je zajistit, aby struktura matrice měla dostatečnou pevnost pro usnadnění tvorby tvrdých karbidů. Může být velmi pevně zapuštěn do matrice; třetí je vhodně zvýšit množství uhlíku, aby se zajistilo, že slitina bude mít vyšší tvrdost; čtvrtý je zušlechťovat obilí. Za tímto účelem jsme provedli velké množství experimentů založených na výše uvedených principech a nakonec jsme určili, že hmotnostní zlomky C, Si, Gr, Mn, Ni a Cu v materiálu byly: 2,8 % až 3,2 %, 0. 6 % ～ 1,0 %, 15 % ～ 17 %, 0,6 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ -0,8 %, 0,55 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ 0,7 %, malé množství P, S 5 % hmotnostních a a0. Re, V-Fe byl použit pro inokulaci sloučeniny v peci.

PF1010 Rázový drtič Blow Bars Tavení, odlévání, proces tepelného zpracování a mechanické vlastnosti

Legovací suroviny a tavení

Litina je tavena ve středofrekvenční indukční elektrické peci s kyselou vyzdívkou. Zkušebními surovinami jsou kvalitní surové železo s nízkým obsahem S a P, nízkorezavějící uhlíková odpadová ocel, vysokouhlíkový ferochrom, molybdenové železo, manganové železo, niklový plát, grafitová elektroda atd. K: přidání grafitové elektrody do elektrody na dno pece, poté přidat malé množství ferochromu s vysokým obsahem uhlíku, všechen feromolybden, poté přidat drť, surové železo, ocelový šrot a nakonec zbývající ferochrom, feromangan a elektrolytickou měď, takže počáteční doba tavení Uhlík je se provádí s nízkým obsahem chrómu. Když se teplota roztaveného železa zahřeje na 1500 ～ 1520 ℃, pec může být uvolněna po deoxidaci čistým hliníkem a ošetření sloučeninou inokulací se provádí při 1 440 ～ 1 460 ℃. Aby se omezilo smrštění a lepkavý písek a zjemnily strukturu, měla by být teplota lití vyšší než nízká, obecně řízená mezi 1380 ～ 1 400 ℃.

Proces lití

Životnost ofukovacích tyčí drtičů z chromové litiny do značné míry souvisí s kvalitou odlitku a proces odlévání má velký vliv na jeho kvalitu. Použití rozumného procesu odlévání může snížit nebo dokonce zabránit výskytu mnoha vad odlitku, zejména prasklin. objevit. Z tohoto důvodu, s ohledem na vlastnosti vysokého obsahu slitiny, dobré tekutosti, velkého smrštění a špatné tepelné vodivosti v litině, je třeba při procesu odlévání poznamenat následující aspekty:
(1) Použijte 2% smrštění pro vytvoření vzorů.
(2) Aby se zabránilo smršťování odlitku, je třeba věnovat pozornost zlepšení koncese formy.
(3) Při navrhování procesu odlévání se obecně používá princip sekvenčního tuhnutí, aby se eliminovaly vady smršťování a zvýšila hustota. Konstrukce stoupačky musí zároveň zajistit, že plnicí kanál je hladký a snadno se čistí během procesu tuhnutí.
(4) Aby byla zajištěna těsnost struktury odlitku, mělo by být zesíleno blokování strusky, aby se zajistilo, že různé přidané metamorfní slitiny mohou být zcela rozpuštěny, aby se zabránilo tomu, že se částice strusky a nerozpuštěné slitiny stanou zdroji prasklin v odlitku.

Tepelné zpracování

Proces tepelného zpracování slitinové litiny je ve skutečnosti procesem úplného rozpuštění a vysrážení uhlíkových a slitinových prvků po tepelném zpracování nestabilní odlévané struktury. Proto se při určování kalící teploty a doby výdrže uvažuje především ze dvou hledisek získání nejlepších komplexních vlastností slitiny a zajištění úplného vytvrzení odlitku. Po opakovaných testech je stanovena zhášecí teplota 910 ℃ a udržovací teplota je 2,5 až 3 hodiny. Kromě toho, aby se předešlo vysokému namáhání způsobenému fázovými změnami nebo vysokými teplotními gradienty ohřevu, je přijato stupňovité zahřívání, to znamená, že se teplota udržuje na 670 °C po dobu 2,5 hodiny a poté se zahřívá. Při ohřevu není rychlost ohřevu obecně vyšší než 30 ℃/h. Jakmile se odlitek zahřeje do tmavě červené barvy, to znamená, že napětí je dostatečně sníženo teplotou plastické deformace, lze ohřev urychlit.
Po zakalení slitiny se v důsledku objemové expanze při přeměně austenitu na martenzit objem zvětší asi o 6 %, což způsobí výrazné zvýšení vnitřního napětí slitiny. Proto musí být slitina po kalení temperována při nízké teplotě, aby se eliminovalo vnitřní pnutí, Snižte citlivost na lom a náraz, zároveň se po nízkoteplotním temperování kalený martenzit přeměňuje na temperovaný martenzit, který zlepšuje houževnatost slitiny. Teplotu temperování regulujeme na 200 ～ 250 ℃ a doba výdrže je 6 hodin.

Mechanické chování

U litiny odolné proti opotřebení jsou nejdůležitějšími ukazateli mechanických vlastností tvrdost a rázová houževnatost, tyto dva ukazatele si však často odporují. Abychom tento problém vyřešili, musíme najít nejlepší kombinaci houževnatosti materiálu a tvrdosti za konkrétních podmínek. Testovali jsme mechanické vlastnosti tepelně zpracované slitinové litiny v souladu s normou GB8263-87 „Abrasion-Resistant White Cast Iron“ a výsledky byly: průměrná tvrdost byla 64,5 HRC; průměrná rázová houževnatost byla 7,75 J / cm2. Je vidět, že tento materiál má velmi vysoké komplexní mechanické vlastnosti.

@Nick Sun  [email protected]