Şilili bekçi, Escondida'da suyun kötüye kullanımı için BHP'yi suçladı

Şili'nin çevre gözlemcisi  Cuma günü yaptığı açıklamada  , dünyanın en büyüğü olan BHP'nin Escondida bakır madenini, yaklaşık 15 yıl boyunca izin verilenden daha fazla su çekmekle suçlayacağını söyledi.

Çevre Müfettişliği (SMA), operasyonun Escondida'nın bulunduğu dünyanın en kurak Atacama çölünde izin verilen sınır olan su tablası seviyelerinde 25 cm'nin üzerinde bir düşüşe neden olduğunu söyledi.  

Düzenleyici, BHP'nin bakır madenine yönelik suçlamanın, çevre izninin iptali, kapatılması veya para cezası ile sonuçlanabileceğini söyledi.

“The company, despite committing to reduce its extraction of water … exceeded the maximum level permitted since 2005, tripling that level in 2019,” SMA SMA yaptığı açıklamada .

The news comes on the heels of a top environmental court’s Haber, üst düzey bir çevre mahkemesinin hükümet tarafından denetlenen bir su araştırması çağrısının . Böyle bir rapor, Şili'nin kuzeyindeki madencilik sürdürülebilirliği hakkında devam eden soruları ortadan kaldırmaya yardımcı olacaktır.

Bu, Escondida'nın ilk kez inceleme altına alınışı değil. Şubat ayında, ülkenin Savunma Konseyi (CDE)  dava açtı . against the mine, alleging it had caused “irreparable damage” to the Punta Negra salt flat in the northern Antofagasta region.

Tartışmanın nedeni, madenin artık terkedilmiş, tuz yatağından su çekme uygulamasıdır. Bölge, Atacama çölünde ve çevresinde ve yakındaki tuz düzlüklerinde onlarca yıl süren madencilik faaliyetinden sonra tükenen birçok doğal kaynaktan biridir.

Deniz suyu zamanı

Gezegenin en büyük bakır ve lityum yataklarından bazılarına ev sahipliği yapan Kuzey Şili, zaman zaman şiddetli yağmurlar ve sellerden etkileniyor.

Ancak ülkenin su kurumu DGA'ya göre, bölge son on yılda daha kuru hale geldi. Bu durum, cevher tenörleri düştükçe endüstrinin suya olan talebinin artmasının beklendiği zamanlarda, yakınlarda proje ve operasyonları olan madencilik şirketleri için ekstra bir zorluk katmanı ekledi.

Ulusal madencilik birliği Sonami'den alınan veriler ,  şu anda büyük bakır madencileri tarafından kullanılan suyun yaklaşık %20'sinin denizden geldiğini gösteriyor. Bununla birlikte, rakamın 2029 yılına kadar iki katından fazla olması bekleniyor.

Şili'nin bakır komisyonu Cochilco, okyanus suyu tüketiminin önümüzdeki 10 yıl içinde yerel madencilik endüstrisi tarafından kullanılan toplamın yaklaşık %43'ünü temsil edeceğini tahmin ediyor.

BHP zaten  ihtiyacı olan suyun %40'ından fazlasını okyanustan alıyor . Dünyanın en büyük madenci, 2030 yılına kadar Şili'de yüzeyden ve yeraltından çekilen tatlı suyu kullanmayı bırakma sözü verdi.

Madencilik devi, 2018'de  bir tuzdan arındırma tesisi için 3,43 milyar dolar harcadı . for the Escondida mine, which includes two pipelines to transport the water 3,200 meters above sea level.

Tuzdan arındırma tesisleri, yüksek maliyetlerinin yanı sıra madencilerin ürettiği atıklarla ilgili endişeleri de beraberinde getiriyor.

Lityum üreticileri, genellikle suyun alındığı rezervuara geri pompalanan tuzlu su üretti. Bu, genel su bileşiminde bir dengesizliğe neden olur ve bu da kaynak kuruluş bünyesinde çevreye zararlıdır.

PF1010 darbeli kırıcı, yabancı ileri teknolojiyi sindirmek ve emmek temelinde geliştirilmiş, kompakt yapıya, yüksek kırma verimliliğine, düşük gürültüye ve iyi güvenlik performansına sahip bir sert kaya kırma ekipmanıdır. Makinenin tasarım gücü 160 kW, rotor hızı 37 m/s, verimlilik 120 t/h, üfleme çubuğu boyutu 315 mm × 100 mm × 500 mm, üfleme çubuğu ağırlığı 107 dir. kilogram. Makinenin, 300 MPa'dan daha büyük bir basınç dayanımına sahip malzemeleri kırabilmesi gerekir. Kırıcı üfleme çubuğu, makinedeki malzemeleri kırmak için ana aşınan parçadır. Kırıcı üfleme çubuklarının hizmet ömrünü artırmak, kapatma ve değiştirme sayısını azaltmak ve üretim maliyetlerinden tasarruf etmek için kırıcı üfleme çubuklarının malzemesi üzerinde araştırma yaptık. Yerinde üretim testinden sonra, geliştirilen kırıcı üfleme çubuklarının malzeme performansı iyidir, bu da ithal kırıcı üfleme çubuklarının hizmet ömrüne eşdeğerdir.

PF1010  Darbeli Kırıcı Şişirme Çubukları

Kırma işlemi sırasında malzeme üst besleme ağzından girdikten sonra yüksek hızlı dönen kırıcı üfleme çubukları ile şiddetli bir şekilde çarpıştı. Malzeme bir kez kırıldı ve ardından kırıcı üfleme çubukları malzemeyi 37 m/s hat hızında darbe plakasına attı. İkincil kırma işleminden sonra malzeme son olarak tekrar kırıcı üfleme çubukları ile astar arasına sıkıştırılarak gerekli tane boyutuna ulaşılır ve tüm kırma işlemi tamamlanır. İş parçasının çalışması sırasında, darbe çekici, bir yandan darbe ve ekstrüzyon gibi yüksek sertlikteki malzemelerin birleşik etkilerine maruz kalır, bu da alt tabakanın ve karbürün ufalanmasına ve düşmesine neden olur; diğer yandan, alt tabakanın yuvarlanmasına, plastik deformasyona neden olur ve sonunda yorularak düşmesine neden olur. Kırıcı üfleme çubukları değişen derecelerde oluklara sahiptir. Aynı zamanda, tüm işlem sırasında, çekiç ile malzeme ile tekrarlanan yüksek hızlı çarpışma nedeniyle, kırıcı üfleme çubuklarının yüzey sıcaklığı 500 ℃ kadar yüksektir. Bu nedenle, kırıcı üfleme çubuklarının malzemesi yeterli sertliğe, belirli darbe tokluğuna ve Yüksek rijitliğe sahip olmalıdır.

PF1010 Darbeli Kırıcı Üfleme Çubukları kimyasal bileşimi tasarımı

Kırıcı üfleme çubuklarının aşınma mekanizmasına ve kırıcı üfleme çubuklarının sahip olması gereken performans göstergelerine dayanarak, yurtiçinde ve yurtdışında yaygın olarak kullanılan aşınmaya dayanıklı malzemelerin kullanımının araştırılması ve analizine ve yerli kaynaklara dayanarak, ilk olarak deneme üretimi için krom bazlı alaşımlı aşınmaya dayanıklı dökme demir kullanımını belirledi. Kompozisyon kontrolü açısından, esas olarak dört açıdan ele alınmaktadır. Birincisi, karbürlerin morfolojisini ve dağılımını iyileştirmek için birincil karbürlerin ve ötektik karbürlerin sayısını kontrol etmektir. Diğeri, matris yapısının sert karbürleri kolaylaştırmak için yeterli mukavemete sahip olmasını sağlamaktır. Matrise çok sıkı bir şekilde yerleştirilebilir; üçüncüsü, alaşımın daha yüksek bir sertliğe sahip olmasını sağlamak için karbon miktarını uygun şekilde arttırmaktır; dördüncüsü tahılı rafine etmektir. Bu amaçla, yukarıdaki ilkelere dayalı olarak çok sayıda deney yaptık ve sonunda malzemedeki C, Si, Gr, Mn, Ni ve Cu'nun kütle fraksiyonlarının: %2.8 ila %3.2, 0 olduğunu belirledik. %6 ～ %1,0, %15 ～ %17, %0,6 ～ %1,0, %0,5 ～ -%0,8, %0,55 ～ %1,0, %0,5 ～ %0,7, P, S kütle fraksiyonları <0,05 ve küçük bir miktar Re, V-Fe fırında bileşik aşılama için kullanıldı.

PF1010 Darbeli Kırıcı Blow Bars Eritme, döküm, ısıl işlem prosesi ve mekanik özellikler

Alaşımlı hammaddeler ve eritme

Dökme demir, asit astarlı orta frekanslı endüktif elektrikli fırında eritilir. Test hammaddeleri, düşük S ve P içeriğine sahip yüksek kaliteli pik demir, düşük paslı karbon hurda çelik, yüksek karbonlu ferrokrom, molibden demir, manganez demir, nikel levha, grafit elektrot vb. fırının altına, ardından az miktarda yüksek karbonlu ferrokrom, tümü ferromolibden ekleyin, ardından yeniden öğütme, pik demir, hurda çelik ve son olarak kalan ferrokrom, ferromangan ve elektrolitik bakır ekleyin, böylece ilk erime süresi Karbon düşük krom içeriği ile gerçekleştirilir. Erimiş demirin sıcaklığı 1500 ～ 1520 ℃'ye ısıtıldığında, fırın saf alüminyum ile deokside edildikten sonra serbest bırakılabilir ve bileşik aşılama işlemi 1 440 ～ 1 460 ℃'de gerçekleştirilir. Büzülmeyi ve yapışkan kumu azaltmak ve yapıyı iyileştirmek için, dökme sıcaklığı Düşük'ten daha yüksek olmalı, genellikle 1380 ～ 1 400 ℃ arasında kontrol edilmelidir.

Döküm işlemi

Krom döküm kırıcı üfleme çubuklarının ömrü büyük ölçüde dökümün döküm kalitesi ile ilgilidir ve döküm işleminin kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Makul bir döküm işleminin kullanılması, özellikle çatlak olanlar olmak üzere birçok döküm kusurunun oluşumunu azaltabilir veya hatta önleyebilir. belli olmak. Bu nedenle, dökme demirde yüksek alaşım içeriği, iyi akışkanlık, büyük büzülme ve zayıf termal iletkenlik özellikleri göz önüne alındığında, döküm işleminde aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:
(1) Kalıp yapmak için %2 büzülme kullanın.
(2) Dökümün büzülmesini önlemek için kalıbın imtiyazını iyileştirmeye dikkat edilmelidir.
(3) Döküm kalıplama sürecini tasarlarken, genellikle büzülme kusurlarını ortadan kaldırmak ve yoğunluğu artırmak için sıralı katılaştırma ilkesi benimsenir. Aynı zamanda, yükselticinin tasarımı, katılaşma işlemi sırasında doldurma kanalının düzgün ve kolay temizlenebilir olmasını sağlamalıdır.
(4) Döküm yapısının sıkılığını sağlamak için, cüruf parçacıklarının ve çözünmemiş alaşımların dökümde çatlak kaynağı olmasını önlemek için eklenen çeşitli metamorfik alaşımların tamamen çözülebilmesini sağlamak için cüruf blokajı güçlendirilmelidir.

Isı tedavisi

Alaşımlı dökme demirin ısıl işlem süreci, aslında, kararsız dökme demir yapısının ısıl işleminden sonra karbon ve alaşım elementlerinin tamamen çözülmesi ve çökeltilmesi işlemidir. Bu nedenle, su verme sıcaklığı ve tutma süresi belirlenirken, esas olarak alaşımın en kapsamlı özelliklerini elde etmenin ve dökümün tamamen sertleşmesini sağlamanın iki yönü göz önünde bulundurulur. Tekrarlanan testlerden sonra, söndürme sıcaklığı 910 ℃ olarak belirlenir ve tutma sıcaklığı 2,5 ila 3 saattir. Ek olarak, faz değişimlerinden veya yüksek ısıtma sıcaklık gradyanlarından kaynaklanan yüksek stresi önlemek için kademeli ısıtma benimsenir, yani sıcaklık 2,5 saat 670 ℃'de tutulur ve ardından ısıtılır. Isıtma sırasında, ısıtma hızı genellikle 30 ℃/h'den yüksek değildir. Döküm koyu kırmızı bir renge ısıtıldığında, yani plastik deformasyon sıcaklığı ile stres yeterince azaltıldığında, ısıtma hızlandırılabilir.
Alaşıma su verildikten sonra, ostenit martensite dönüştürüldüğünde hacim genişlemesi nedeniyle hacim yaklaşık %6 artar, bu da alaşımın iç stresinin önemli ölçüde artmasına neden olur. Bu nedenle, su verme işleminden sonra alaşım, iç stresi ortadan kaldırmak için düşük sıcaklıkta tavlanmalıdır, Kırılma ve darbeye karşı hassasiyeti azaltın, aynı zamanda, düşük sıcaklıkta tavlamadan sonra, söndürülmüş martensit, tokluğu artıran tavlanmış martensite dönüştürülür. alaşımdan. Temperleme sıcaklığını 200 ～ 250 ℃ olarak kontrol ediyoruz ve tutma süresi 6 saat.

mekanik davranış

Aşınma önleyici dökme demir için mekanik özelliklerin en önemli göstergeleri sertlik ve darbe tokluğudur, ancak bu iki gösterge genellikle birbiriyle çelişir. Bu sorunu çözmek için, belirli koşullar altında en iyi malzeme tokluğu ve sertliği kombinasyonunu bulmalıyız. Isıl işlem görmüş alaşımlı dökme demirin mekanik özelliklerini GB8263-87 “Aşınmaya Dayanıklı Beyaz Dökme Demir” standardına göre test ettik ve sonuçlar şöyleydi: ortalama sertlik 64. 5 HRC; ortalama darbe tokluğu 7.75J / cm2 idi. Bu malzemenin çok yüksek kapsamlı mekanik özelliklere sahip olduğu görülebilir.

@Nick Sun  [email protected]