Il cane da guardia cileno accusa BHP per uso improprio dell'acqua a Escondida

L'organismo di controllo ambientale del Cile ha  dichiarato venerdì  che caricherà la miniera di rame Escondida di BHP, la più grande del mondo, di prelevare più acqua di quella consentita dai suoi permessi per quasi 15 anni.

La Soprintendenza all'Ambiente (SMA) ha affermato che l'operazione ha causato un abbassamento del livello della falda freatica superiore a 25 cm, limite consentito nel deserto di Atacama, il più arido del mondo, dove si trova Escondida.  

Il regolatore ha affermato che l'accusa contro la miniera di rame di BHP potrebbe comportare la revoca del suo permesso ambientale, la chiusura o una multa.

"L'azienda, nonostante si sia impegnata a ridurre l'estrazione di acqua... ha superato il livello massimo consentito dal 2005, triplicando quel livello nel 2019",  ha affermato SMA in una nota.

La notizia arriva sulla scia della  richiesta di un alto tribunale ambientale per uno studio sull'acqua controllato dal governo . Un tale rapporto aiuterebbe a eliminare le domande persistenti sulla sostenibilità mineraria nel nord del Cile.

Questa non è la prima volta che Escondida viene esaminata. A febbraio, il Consiglio di Difesa del Paese (CDE)  ha intentato una causa  contro la miniera, sostenendo che aveva causato “danni irreparabili” alla salina di Punta Negra nella regione settentrionale di Antofagasta.

Il pomo della discordia è la pratica ormai abbandonata della miniera di attingere acqua dalla salina. L'area è una delle tante risorse naturali che è stata esaurita dopo decenni di attività mineraria dentro e intorno al deserto di Atacama e alle vicine saline.

Tempo per l'acqua di mare

Il Cile settentrionale, che ospita alcuni dei più grandi giacimenti di rame e litio del pianeta, è occasionalmente colpito da forti piogge e inondazioni.

Secondo l'autorità idrica del paese DGA, tuttavia, l'area è diventata più secca nell'ultimo decennio. Ciò ha aggiunto un ulteriore livello di difficoltà per le società minerarie con progetti e operazioni nelle vicinanze, in momenti in cui si prevede che la domanda di acqua del settore aumenterà alle stelle con il declino dei gradi dei minerali.

I dati dell'associazione nazionale mineraria Sonami  mostrano che circa il 20% dell'acqua attualmente utilizzata dai principali minatori di rame proviene dal mare. La cifra, tuttavia, dovrebbe più che raddoppiare entro il 2029.

La commissione cilena per il rame, Cochilco, a sua volta, prevede che il consumo di acqua oceanica rappresenterà circa il 43% del totale utilizzato dall'industria mineraria locale nei prossimi 10 anni.

BHP  riceve già oltre il 40% dell'acqua di cui ha bisogno dall'oceano . Il più grande minatore del mondo ha promesso di smettere di usare l'acqua dolce prelevata dalla superficie e dal sottosuolo in Cile entro il 2030.

Nel 2018, il colosso minerario  ha speso 3,43 miliardi di dollari per un impianto di dissalazione  per la miniera Escondida, che comprende due condotte per trasportare l'acqua a 3.200 metri sul livello del mare.

Oltre al loro costo elevato, gli impianti di desalinizzazione pongono anche preoccupazioni legate ai rifiuti generati dai minatori.

I produttori di litio generavano salamoia, che di solito viene pompata di nuovo nel serbatoio da cui è stata prelevata l'acqua. Ciò provoca uno squilibrio nella composizione complessiva dell'acqua, che è dannoso per l'ambiente all'interno dell'organismo di approvvigionamento.

Il frantoio a urto PF1010 è un'attrezzatura per la frantumazione di rocce dure con struttura compatta, elevata efficienza di frantumazione, bassa rumorosità e buone prestazioni di sicurezza, sviluppata sulla base della digestione e dell'assorbimento di tecnologie avanzate straniere. La potenza di progetto della macchina è di 160 kW, la velocità del rotore è di 37 m / s, la produttività è di 120 t / h, la dimensione del martello è di 315 mm × 100 mm × 500 mm e il peso del martello è di 107 kg. La macchina deve essere in grado di frantumare materiali con una resistenza alla compressione superiore a 300 MPa. La barra di soffiaggio del frantoio è la principale parte soggetta ad usura per la frantumazione dei materiali nella macchina. Al fine di migliorare la durata delle barre di soffiaggio del frantoio, ridurre il numero di arresti e sostituzioni e risparmiare sui costi di produzione, abbiamo condotto una ricerca sul materiale delle barre di soffiatura del frantoio. Dopo i test di produzione in loco, le prestazioni del materiale dei martelli del frantoio sviluppati sono buoni, il che equivale alla durata dei martelli del frantoio importati.

Analisi del meccanismo di usura delle barre di soffiaggio del  Barre di soffiaggio del frantoio a urto

Durante il processo di frantumazione, dopo che il materiale è entrato dalla porta di alimentazione superiore, si è scontrato violentemente con le barre di frantumazione rotanti ad alta velocità. Il materiale è stato frantumato una volta, quindi i martelli del frantoio hanno lanciato il materiale sulla piastra di impatto a una velocità di linea di 37 m / s. Dopo la frantumazione secondaria, il materiale viene infine nuovamente schiacciato tra le barre di soffiaggio del frantoio e il rivestimento per raggiungere la granulometria richiesta e l'intero processo di frantumazione è completato. Durante il funzionamento del pezzo, il martello a percussione è soggetto agli effetti combinati di materiali ad alta durezza, come l'impatto e l'estrusione, da un lato, provocando la scheggiatura e la caduta del substrato e del carburo; dall'altro, fa rotolare il supporto, provocando deformazioni plastiche e infine cadendo per fatica. I martelli del frantoio hanno scanalature di vario grado. Allo stesso tempo, durante l'intera operazione, a causa della ripetuta collisione ad alta velocità del martello con il materiale, la temperatura superficiale dei martelli del frantoio raggiunge i 500 ℃. Pertanto, il materiale dei martelli del frantoio dovrebbe avere una durezza sufficiente, una certa resistenza agli urti e un'elevata rigidità.

Progettazione della composizione chimica delle barre di soffiaggio del frantoio a urto PF1010

Sulla base del meccanismo di usura dei martelli del frantoio e degli indicatori di prestazione che i martelli del frantoio dovrebbero avere, sulla base dell'indagine e dell'analisi dell'uso di materiali resistenti all'usura comunemente usati in patria e all'estero e delle risorse nazionali, abbiamo inizialmente determinato l'uso di ghisa resistente all'usura in lega a base di cromo per la produzione di prova. In termini di controllo della composizione, viene considerato principalmente in quattro aspetti. Uno è controllare il numero di carburi primari e carburi eutettici per migliorare la morfologia e la distribuzione dei carburi. L'altro è fare in modo che la struttura della matrice abbia una resistenza sufficiente per facilitare i carburi duri. Può essere incorporato molto saldamente nella matrice; il terzo è aumentare opportunamente la quantità di carbonio per garantire che la lega abbia una durezza maggiore; il quarto è affinare il grano. A tal fine, abbiamo condotto un gran numero di esperimenti basati sui principi di cui sopra e alla fine abbiamo determinato che le frazioni di massa di C, Si, Gr, Mn, Ni e Cu nel materiale erano: dal 2,8% al 3,2%, 0. 6% ～ 1,0%, 15% ～ 17%, 0,6% ～ 1,0%, 0,5% ～ -0,8%, 0,55% ～ 1,0%, 0,5% ～ 0,7%, frazioni di massa P, S <0,05% e una piccola quantità di Re, V-Fe è stato utilizzato per l'inoculazione del composto nella fornace.

PF1010 Barre di soffiaggio con frantoio a urto Fusione, colata, processo di trattamento termico e proprietà meccaniche

Materie prime di lega e fusione

La ghisa viene fusa nel forno elettrico induttivo a media frequenza con rivestimento acido. Le materie prime di prova sono ghisa di alta qualità con basso contenuto di S e P, rottami di acciaio al carbonio a bassa ruggine, ferrocromo ad alto tenore di carbonio, ferro molibdeno, ferro manganese, piastra di nichel, elettrodo di grafite, ecc. Per: aggiungere l'elettrodo di grafite al fondo del forno, quindi aggiungere una piccola quantità di ferrocromo ad alto tenore di carbonio, tutto il ferromolibdeno, quindi aggiungere il rimacinato, la ghisa, i rottami di acciaio e infine il ferrocromo, il ferromanganese e il rame elettrolitico rimanenti, in modo che il tempo di fusione iniziale del carbonio sia realizzato a basso contenuto di cromo. Quando la temperatura del ferro fuso viene riscaldata a 1500 ～ 1520 ℃, il forno può essere rilasciato dopo la disossidazione con alluminio puro e il trattamento di inoculazione del composto viene eseguito a 1 440 ～ 1 460 ℃. Al fine di ridurre il ritiro e la sabbia appiccicosa e perfezionare la struttura, la temperatura di colata dovrebbe essere superiore a Bassa, generalmente controllata tra 1380 ~ 1 400 ℃.

Processo di colata

La durata delle barre di soffiaggio del frantoio in ghisa cromata è in gran parte correlata alla qualità della colata della colata e il processo di colata ha un grande impatto sulla sua qualità. L'uso di un processo di colata ragionevole può ridurre o addirittura evitare il verificarsi di molti difetti di colata, in particolare quelli fessurati. apparire. Per questo motivo, date le caratteristiche di alto contenuto di lega, buona fluidità, grande ritiro e scarsa conducibilità termica nella ghisa, nel processo di colata è necessario tenere presente i seguenti aspetti:
(1) Utilizzare un ritiro del 2% per realizzare modelli.
(2) Per evitare il restringimento del getto, occorre prestare attenzione a migliorare la concessione dello stampo.
(3) Quando si progetta il processo di stampaggio della colata, il principio della solidificazione sequenziale viene generalmente adottato per sforzarsi di eliminare i difetti di restringimento e aumentare la densità. Allo stesso tempo, il design del montante deve garantire che il canale di riempimento sia liscio e facile da pulire durante il processo di solidificazione.
(4) Al fine di garantire la tenuta della struttura del getto, il blocco delle scorie dovrebbe essere rafforzato per garantire che le varie leghe metamorfiche aggiunte possano essere completamente disciolte per evitare che le particelle di scoria e le leghe non disciolte diventino fonti di cricche nel getto.

Trattamento termico

Il processo di trattamento termico della ghisa in lega è in realtà un processo di completa dissoluzione e precipitazione di elementi di carbonio e leghe dopo il trattamento termico di una struttura instabile come fusa. Pertanto, quando si determina la temperatura di tempra e il tempo di mantenimento, si tiene conto principalmente dei due aspetti dell'ottenimento delle migliori proprietà globali della lega e della garanzia che il getto sia completamente indurito. Dopo ripetuti test, la temperatura di spegnimento è determinata a 910 ℃ e la temperatura di mantenimento è compresa tra 2,5 e 3 ore. Inoltre, per evitare elevati stress causati da sbalzi di fase o gradienti di temperatura di riscaldamento elevati, viene adottato il riscaldamento a gradini, ovvero la temperatura viene mantenuta a 670 ℃ per 2,5 ore e quindi riscaldata. Durante il riscaldamento, la velocità di riscaldamento non è generalmente superiore a 30 ℃/h. Una volta che la colata viene riscaldata a un colore rosso scuro, ovvero lo stress viene sufficientemente ridotto dalla temperatura di deformazione plastica, il riscaldamento può essere accelerato.
Dopo che la lega è stata temprata, a causa dell'espansione del volume quando l'austenite viene trasformata in martensite, il volume aumenta di circa il 6%, il che farà aumentare significativamente lo stress interno della lega. Pertanto, la lega dopo la tempra deve essere rinvenuta a bassa temperatura per eliminare lo stress interno, ridurre la sensibilità alla frattura e all'impatto, allo stesso tempo, dopo il rinvenimento a bassa temperatura, la martensite temprata viene trasformata in martensite temprata, che migliora la tenacità della lega. Controlliamo la temperatura di rinvenimento a 200 ~ 250 ℃ e il tempo di mantenimento è di 6 h.

Comportamento meccanico

Per la ghisa antiusura, gli indicatori più importanti delle proprietà meccaniche sono la durezza e la resistenza all'urto, ma questi due indicatori spesso sono in conflitto tra loro. Per risolvere questo problema, dobbiamo trovare la migliore combinazione di tenacità e durezza del materiale in condizioni specifiche. Abbiamo testato le proprietà meccaniche della ghisa in lega trattata termicamente secondo lo standard GB8263-87 “Abrasion-Resistant White Ghisa”, e i risultati sono stati: la durezza media è stata di 64,5 HRC; la resistenza all'urto media era di 7,75 J / cm2. Si può vedere che questo materiale ha proprietà meccaniche complete molto elevate.

@Nick Sun  [email protected]