Что такое добыча меди?

Извлечение меди  относится к методам, используемым для получения меди из руд. Конверсия меди состоит из ряда физических и электрохимических процессов. Методы развивались и различаются в зависимости от страны в зависимости от источника руды, местных экологических норм и других факторов.

Как и во всех горнодобывающих операциях, руда обычно должна быть обогащена (концентрирована). Методы обработки зависят от природы руды. Если руда состоит в основном из сульфидных минералов меди (таких как халькопирит), руда дробится и измельчается, чтобы выделить ценные минералы из пустых («пустых») минералов. Затем его концентрируют с помощью минеральной флотации. Затем концентрат обычно продается на отдаленные плавильные заводы, хотя на некоторых крупных рудниках плавильные заводы расположены поблизости. Такое совместное размещение рудников и плавильных заводов было более типичным для 19-го и начала 20-го веков, когда более мелкие плавильные заводы могли быть рентабельными. Сульфидные концентраты обычно плавят в таких печах, как взвешенная печь Outokumpu или Inco или печь ISASMELT для получения штейна, который необходимо преобразовать и очистить для производства анодной меди. Наконец, окончательным процессом очистки является электролиз. По экономическим и экологическим причинам многие побочные продукты экстракции утилизируются. Газообразный диоксид серы, например, улавливается и превращается в серную кислоту, которую затем можно использовать в процессе экстракции или продавать для таких целей, как производство удобрений.

Окисленные медные руды можно перерабатывать гидрометаллургическим способом.

История

Самые ранние свидетельства холодной ковки самородной меди получены при раскопках в Чайёню-Тепеси в восточной Анатолии, которые датируются между 7200 и 6600 годами до нашей эры. ^[1]  Среди различных предметов, считавшихся вотивными или амулетами, был один, похожий на рыболовный крючок, и один, похожий на шило. Другая находка в пещере Шанидар в Мергасуре, Ирак, содержала медные бусины, датируемые 8700 годом до нашей эры. ^[2]

Один из старейших известных медных рудников в мире, в отличие от открытых месторождений, находится в долине Тимна, Израиль, с четвертого тысячелетия до нашей эры, а открытые месторождения используются с шестого по пятое тысячелетия. ^{[3] [4] .}

Археологические раскопки в Плочнике на юго-востоке Европы (Сербия) содержат самые старые надежно датированные ^{[ сомнительно – обсудить ]} свидетельства производства меди при высокой температуре, начиная с 5000 г. до н.э. Находка в июне 2010 года расширяет еще на 500 лет более ранние записи о выплавке меди из Рудна Глава (Сербия), датируемые 5-м тысячелетием до нашей эры. ^{[5] .}

Технология выплавки меди породила медный век, он же энеолит, а затем бронзовый век. Бронзовый век был бы невозможен, если бы люди не разработали технологию плавки.

Концентрация

Большинство медных руд содержат лишь небольшой процент металлической меди, связанной с ценными рудными минералами, а остальная часть руды представляет собой нежелательные горные породы или нерудные минералы, обычно силикатные минералы или оксидные минералы, которые часто не представляют ценности. В некоторых случаях хвосты были переработаны для возмещения упущенной стоимости по мере совершенствования технологии извлечения меди. Среднее содержание медных руд в XXI веке составляет менее 0,6 % меди, при этом доля полезных ископаемых (включая медь) составляет менее 2 % от общего объема рудной породы. Ключевой задачей металлургической обработки любой руды является отделение рудных минералов от пустой породы в породе.

Первой стадией любого процесса металлургической обработки является точное измельчение или  измельчение , при котором порода дробится с образованием мелких частиц (<100 мкм), состоящих из отдельных минеральных фаз. Затем эти частицы отделяют для удаления пустой породы (остатков породы), после чего следует процесс физического высвобождения рудных минералов из породы. Процесс выделения медных руд зависит от того, являются ли они оксидными или сульфидными рудами. ^[6]

Последующие шаги зависят от природы руды, содержащей медь, и от того, что будет извлечено. Для окисленных руд обычно применяется гидрометаллургический процесс выделения, в котором растворимая природа рудных минералов используется в интересах металлургической перерабатывающей установки. Для сульфидных руд, как вторичных (супергенных), так и первичных (гипогенных), пенная флотация используется для физического отделения руды от пустой породы. Для особых рудных тел с самородной медью или участков рудных тел, богатых гипергенной самородной медью, этот минерал может быть извлечен простым гравитационным контуром.

Пенная флотация

 

Ячейки пенной флотации для концентрирования сульфидных минералов меди и никеля, Фалконбридж, Онтарио.

Современный процесс пенной флотации был независимо изобретен в начале 1900-х годов в Австралии CV Potter и примерно в то же время GD Delprat. ^[7]

 

Пузырьки воздуха, содержащие сульфид меди, в флотомашине Jameson Cell на флотационной установке Prominent Hillmine в Южной Австралии.

Все первичные сульфидные руды сульфидов меди и большинство концентратов вторичных сульфидов меди (представляющих собой халькозин) подвергаются плавке. Существуют некоторые процессы чанового выщелачивания или выщелачивания под давлением для растворения концентратов халькоцита и производства катодной меди из полученного раствора выщелачивания, но это незначительная часть рынка.

Карбонатные концентраты представляют собой относительно небольшой продукт, производимый на заводах по цементации меди, как правило, на конечной стадии операции кучного выщелачивания. Такие карбонатные концентраты можно перерабатывать на установке экстракции растворителем и электровыделением (SX-EW) или плавить.

Медную руду дробят и измельчают до такого размера, чтобы между минералами сульфидной медной руды и минералами пустой породы происходила приемлемо высокая степень высвобождения. Затем руда смачивается, суспендируется в суспензии и смешивается с ксантогенатами или другими реагентами, которые делают частицы сульфидов гидрофобными. Типичные реагенты включают этилксантогенат калия и этилксантогенат натрия, но также используются дитиофосфаты и дитиокарбаматы.

Обработанная руда подается в заполненный водой аэротенк, содержащий поверхностно-активное вещество, такое как метилизобутилкарбинол (МИБК). Воздух постоянно продувается через пульпу, и пузырьки воздуха прикрепляются к гидрофобным частицам сульфида меди, которые выносятся на поверхность, где они образуют пену и снимаются. Эти шлаки, как правило, попадают в камеру очистки-поглотителя для удаления избыточных силикатов и других сульфидных минералов, которые могут отрицательно сказаться на качестве концентрата (как правило, галенита), а конечный концентрат направляется на плавку. Порода, которая не всплыла во флотационной камере, либо выбрасывается как хвосты, либо подвергается дальнейшей переработке для извлечения других металлов, таких как свинец (из галенита) и цинк (из сфалерита), если они существуют. Для повышения эффективности процесса известь используется для повышения pH водяной бани, что приводит к большей ионизации коллектора и предпочтительному связыванию с халькопиритом (CuFeS ₂) и избеганию пирита (FeS ₂). Железо присутствует в минералах обеих первичных зон. Медные руды, содержащие халькопирит, можно концентрировать с получением концентрата с содержанием меди в концентрате от 20% до 30% (обычно 27–29% меди); остальная часть концентрата представляет собой железо и серу в халькопирите, а также нежелательные примеси, такие как силикатные жильные минералы или другие сульфидные минералы, обычно небольшие количества пирита, сфалерита или галенита. Концентраты халькоцита обычно содержат от 37% до 40% меди в концентрате, поскольку халькоцит не содержит железа в минерале.

Гидрометаллургическая добыча

Сульфидные руды

Вторичные сульфиды – образованные гипергенным вторичным обогащением – устойчивы ( тугоплавки ) к серному выщелачиванию. Эти руды представляют собой смесь карбоната меди, сульфата, фосфата и оксидных минералов и вторичных сульфидных минералов, преимущественно халькоцита, но другие минералы, такие как дигенит, могут иметь важное значение в некоторых месторождениях.

Гипергенные руды, богатые сульфидами, могут быть обогащены пенной флотацией. Типичный концентрат халькоцита может содержать от 37% до 40% меди в сульфиде, что делает его относительно дешевым в плавке по сравнению с концентратами халькопирита.

Некоторые сверхгенные месторождения сульфидов могут быть выщелачены с использованием процесса кучного выщелачивания с бактериальным окислением для окисления сульфидов до серной кислоты, что также позволяет проводить одновременное выщелачивание серной кислотой с получением раствора сульфата меди. Как и в случае оксидных руд, для извлечения меди из продуктивного выщелачивающего раствора используются технологии экстракции растворителем и электролиза.

Гипергенные сульфидные руды, богатые самородными медными минералами, устойчивы к обработке сернокислотным выщелачиванием во всех возможных масштабах времени, а плотные частицы металла не реагируют с пенными флотационными средами. Как правило, если самородная медь составляет незначительную часть профиля супергена, она не извлекается и попадает в хвостохранилища. Когда самородные медные рудные тела достаточно богаты, их можно обрабатывать для извлечения содержащейся в них меди с помощью схемы гравитационного разделения, где плотность металла используется для его высвобождения из более легких силикатных минералов. Часто важна природа пустой породы, поскольку богатые глиной самородные медные руды трудно выделить.

Оксидные руды

Окисленные медные рудные тела можно обрабатывать с помощью нескольких процессов, при этом гидрометаллургические процессы используются для обработки оксидных руд, в которых преобладают минералы карбоната меди, такие как азурит и малахит, и другие растворимые минералы, такие как силикаты, такие как хризоколла, или сульфаты, такие как атакамит и так далее.

Такие оксидные руды обычно выщелачивают серной кислотой, обычно в процессе кучного или отвального выщелачивания, чтобы высвободить медные минералы в раствор серной кислоты, насыщенный сульфатом меди в растворе. Раствор сульфата меди (богатый выщелачивающий раствор) затем очищается от меди с помощью установки экстракции растворителем и электролиза (SX-EW), а барьерная (оголенная) серная кислота рециркулируется обратно в отвалы. В качестве альтернативы медь может быть осаждена из насыщенного раствора путем его контакта с железным ломом; процесс, называемый цементацией. Цементная медь обычно менее чистая, чем медь SX-EW. Обычно серная кислота используется в качестве выщелачивателя для оксида меди, хотя можно использовать воду, особенно для руд, богатых ультрарастворимыми сульфатными минералами. ^{[ нужна ссылка ]}

Как правило, пенная флотация не используется для обогащения руд с оксидом меди, поскольку оксидные минералы не реагируют на химикаты или процесс пенной флотации (т. е. они не связываются с химикатами на основе керосина). Оксидные руды меди иногда обрабатываются с помощью пенной флотации путем сульфидирования оксидных минералов определенными химическими веществами, которые реагируют с частицами оксидных минералов с образованием тонкой извести сульфида (обычно халькоцита), которая затем может быть активирована пенной флотационной установкой.

Сульфидная плавка

До второй половины 20 века плавка сульфидных руд была почти единственным способом получения металлической меди из добытых руд ( первичное  производство меди). Давенпорт и др. отметили в 2002 г., что даже тогда 80% мирового производства первичной меди приходилось на медно-железо-серные минералы и что подавляющее большинство из них обрабатывалось плавлением.

Первоначально медь извлекали из сульфидных руд путем непосредственного плавления руды в печи. ^[9]  Металлургические заводы изначально располагались рядом с шахтами, чтобы минимизировать транспортные расходы. Это позволило избежать непомерно высоких затрат на транспортировку отработанных минералов, а также серы и железа, присутствующих в медьсодержащих минералах. Однако по мере того, как концентрация меди в рудных телах уменьшалась, затраты энергии на плавку всей руды также становились непомерно высокими, и возникла необходимость в первую очередь концентрировать руды.

Первоначальные методы концентрации включали ручную сортировку ^[10]  и гравитационную концентрацию. Они приводили к большим потерям меди. Следовательно, разработка процесса пенной флотации стала важным шагом вперед в переработке полезных ископаемых. ^[11]  Это сделало возможным разработку гигантского рудника Бингем-Каньон в штате Юта. ^[12]

В двадцатом веке большинство руд концентрировали перед плавкой. Первоначально плавка производилась с использованием аглофабрик и доменных печей ^[13]  или с помощью обжиговых установок и отражательных печей. ^[14]  Обжиг и плавка в отражательных печах доминировали в производстве первичной меди до 1960-х годов. ^[8]

Жарка

Процесс обжига обычно осуществляется в сочетании с отражательными печами. В печи для обжига медный концентрат частично окисляется с образованием «кальцина» и газообразного диоксида серы. Стехиометрия протекающей реакции:

2 CuFeS ₂ + 3 O ₂ → 2 FeO + 2 CuS + 2 SO ₂

Обжиг обычно оставляет больше серы в кальцинированном продукте (15% в случае обжиговой установки на рудниках Маунт-Айза ^[15] ), чем аглофабрика оставляет в агломерированном продукте (около 7% в случае электролитического рафинирования и плавильного завода ^{[ 15]). 16]} ).

С 2005 года обжиг больше не применяется при обработке медного концентрата, поскольку его сочетание с отражательными печами неэффективно с точки зрения энергии, а концентрация SO ₂ в отходящих газах печи для обжига слишком мала для рентабельного улавливания. ^[8]  В настоящее время предпочтение отдается прямой плавке, например, с использованием следующих технологий плавки: плавка во взвешенном состоянии, печи Isasmelt, Noranda, Mitsubishi или El Teniente. ^[8]

Плавка

 

Замена плавки в отражательных печах взвешенной плавкой связана с количеством медеплавильных заводов, использующих эту технологию.

Начальное плавление материала, подлежащего плавке, обычно называют  плавки  или  плавки штейна . Его можно проводить в различных печах, в том числе в устаревших доменных печах и отражательных печах, а также во взвешенных печах, печах Isasmelt и т. д. ^[8]  Продуктом этой стадии плавки является смесь меди, железа и серы, которая обогащен медью и называется  штейном  или  медным штейном.^[8]  Термин «  марка штейна »  обычно используется для обозначения содержания меди в штейне. ^[17]

Целью стадии плавки штейна является удаление как можно большего количества нежелательных минералов железа, серы и  пустой породы  (таких как кремнезем, магнезия, глинозем и известняк) при минимальных потерях меди. ^[17]  Это достигается за счет взаимодействия сульфидов железа с кислородом (в воздухе или в воздухе, обогащенном кислородом) с образованием оксидов железа (в основном в виде FeO, но с некоторым количеством магнетита (Fe ₃O ₄)) и диоксида серы. ^[17]

Сульфид меди и оксид железа могут смешиваться, но при добавлении достаточного количества кремнезема образуется отдельный слой шлака. ^[18]  Добавление диоксида кремния также снижает температуру плавления (или, точнее, температуру ликвидуса) шлака, а это означает, что процесс плавки может осуществляться при более низкой температуре. ^[18]

Реакция образования шлака:

FeO + SiO ₂ → FeO.SiO ₂^[17]

Шлак менее плотный, чем штейн, поэтому он образует слой, плавающий поверх штейна. ^[19]

Медь может выделяться из штейна тремя путями: в виде закиси меди (Cu ₂O), растворенной в шлаке ^[20]  , в виде сульфида меди, растворенного в шлаке ^[21]  , или в виде мельчайших капелек (или  гранул ) штейна, взвешенных в шлаке. шлак. ^{[22] [23]}

Количество меди, теряемой в виде оксида меди, увеличивается по мере увеличения кислородного потенциала шлака. ^[23]  Кислородный потенциал обычно увеличивается по мере увеличения содержания меди в штейне. ^[24]  Таким образом, потери меди в виде оксида увеличиваются по мере увеличения содержания меди в штейне. ^[25]

С другой стороны, растворимость сульфидной меди в шлаке снижается, когда содержание меди в штейне превышает примерно 40%. ^[21]  Нагамори подсчитал, что более половины меди, растворенной в шлаках из штейнов, содержащих менее 50% меди, представляет собой сульфидную медь. Выше этого показателя начинает преобладать оксидная медь. ^[21]

Потери меди в виде гранул, взвешенных в шлаке, зависят от размера гранул, вязкости шлака и имеющегося времени осаждения. ^[26]  Розенквист предположил, что примерно половина потерь меди в шлак приходится на взвешенные гранулы. ^[26]

Масса шлака, образующегося на стадии плавки, зависит от содержания железа в материале, подаваемом в плавильную печь, и целевого сорта штейна. Чем выше содержание железа в сырье, тем больше железа необходимо будет отбраковать в шлак для данной марки штейна. Точно так же повышение целевого содержания штейна требует отказа от большего количества железа и увеличения объема шлака.

Таким образом, на потери меди в шлак на стадии плавки больше всего влияют два фактора:

• марка штейна »
• масса шлака. ^[18]

Это означает, что существует практический предел тому, насколько высоким может быть содержание штейна, если необходимо свести к минимуму потери меди в шлаке. Следовательно, необходимы дальнейшие стадии переработки (конвертация и огневое рафинирование).

В следующих подразделах кратко описаны некоторые процессы, используемые при плавке штейна.

Плавка в отражательных печах

Отражательные печи представляют собой длинные печи, в которых можно обрабатывать влажный, сухой или обожженный концентрат. ^[8]  Большинство отражательных печей, использовавшихся в последние годы, обрабатывали обожженный концентрат, потому что подача сухих исходных материалов в отражательную печь более энергоэффективна, а удаление части серы в обжиговой печи приводит к более высокому содержанию штейна. ^[8]

Сырье отражательной печи подается в печь через загрузочные отверстия по бокам печи. ^[8]  Дополнительный кремнезем обычно добавляют, чтобы помочь сформировать шлак. Печь топится горелками на пылеугольном топливе, мазуте или природном газе ^[27]  и расплавляется твердая шихта.

В отражательные печи можно дополнительно подавать расплавленный шлак с более поздней стадии конвертирования для извлечения содержащейся в нем меди и других материалов с высоким содержанием меди. ^[27]

Поскольку ванна отражательной печи находится в состоянии покоя, происходит очень незначительное окисление сырья (и, таким образом, из концентрата удаляется очень мало серы). По сути, это процесс плавления. ^[26]  Следовательно, отражательные печи с мокрой загрузкой содержат меньше меди в штейне, чем печи с прокалочной загрузкой, а также имеют более низкие потери меди в шлаке. ^[27]  Гилл указывает, что содержание меди в шлаке составляет 0,23% для отражательной печи с мокрой загрузкой по сравнению с 0,37% для печи с прокалочной загрузкой. ^[27]

В случае печей с обжигом значительная часть серы удаляется на стадии обжига, а огарок состоит из смеси оксидов и сульфидов меди и железа. Действие отражательной печи позволяет этим веществам приблизиться к химическому равновесию при рабочей температуре печи (примерно 1600 °C на конце горелки печи и около 1200 °C на конце дымохода; ^[28]  температура штейна составляет около 1100 °C и температура шлака около 1195 °C ^[27] ). В этом процессе уравновешивания кислород, связанный с соединениями меди, заменяется серой, связанной с соединениями железа, увеличивая содержание оксида железа в печи, а оксиды железа взаимодействуют с кремнеземом и другими оксидными материалами с образованием шлака. ^[27]

Основная реакция равновесия:

Cu ₂O + FeS = Cu ₂S + FeO ^[27]

Шлак и штейн образуют отдельные слои, которые можно удалять из печи отдельными потоками. Слой шлака периодически пропускают через отверстие в стене печи выше высоты слоя штейна. Штейн удаляют сливом через отверстие в ковши для транспортировки краном в конвертеры. ^[27]  Этот процесс слива известен как  врезка  печи. ^[27]  Матовая летка обычно представляет собой отверстие в медном блоке с водяным охлаждением, которое предотвращает эрозию огнеупорных кирпичей, облицовывающих печь. Когда удаление штейна или шлака завершено, отверстие обычно затыкают глиной, которую удаляют, когда печь снова готова к выпуску.

Отражательные печи часто использовались для обработки расплавленного конвертерного шлака с целью извлечения содержащейся в нем меди. ^[27]  Это будет вылито в печи из ковшей, перевозимых кранами. Однако конвертерный шлак имеет высокое содержание магнетита ^[29]  , и часть этого магнетита будет осаждаться из конвертерного шлака (из-за его более высокой температуры плавления), образуя нарост на поде отражательной печи и вызывая необходимость остановки печи для удалить нарост. ^[29]  Это образование наростов ограничивает количество конвертерного шлака, которое можно переработать в отражательной печи. ^[29]

Хотя отражательные печи имеют очень низкие потери меди в шлак, они не очень энергоэффективны, а низкие концентрации диоксида серы в их отходящих газах делают его улавливание нерентабельным. ^[8]  Следовательно, в 1970-х и 1980-х годах операторы плавильных заводов потратили много денег на разработку новых, более эффективных процессов плавки меди. ^[30]  Кроме того, в предыдущие годы были разработаны технологии взвешенной плавки, которые начали заменять отражательные печи. К 2002 г. 20 из 30 отражательных печей, все еще работавших в 1994 г., были остановлены. ^[8]

Взвешенная плавка в печи

При взвешенной плавке концентрат диспергируется в потоке воздуха или кислорода, и реакции плавления в основном завершаются, пока частицы минерала еще находятся в полете. ^[30]  Затем прореагировавшие частицы оседают в ванне на дне печи, где они ведут себя так же, как кальцинированные в отражательной печи. ^[31]  Поверх слоя штейна образуется слой шлака, и их можно выпускать отдельно из печи. ^[31]

Преобразование

 

Бескислородная медь, также известная как «жесткая смола» (чистота около 98%), содержащая сурьму и никель.

Штейн, который производится на плавильном заводе, содержит 30–70% меди (в зависимости от используемого процесса и принципа работы плавильного завода), в основном в виде сульфида меди, а также сульфида железа. Сера удаляется при высокой температуре в виде диоксида серы путем продувки расплавленного штейна воздухом:

2 CuS + 3 O ₂ → 2 CuO + 2 SO ₂

CuS + O ₂ → Cu + SO ₂

В параллельной реакции сульфид железа превращается в шлак:

2 FeS + 3 O ₂ → 2 FeO + 2 SO ₂

2 FeO + SiO ₂ → Fe ₂SiO ₄

Чистота этого продукта составляет 98%, он известен как  вздутие  из-за шероховатой поверхности, образующейся при выделении газообразного диоксида серы при  чушек или слитков. Побочными продуктами, образующимися в процессе, являются диоксид серы и шлак. Диоксид серы улавливают для использования в более ранних процессах выщелачивания.

Огневое рафинирование

Черновую медь помещают в анодную печь, печь, которая очищает черновую медь до меди анодного качества в два этапа, удаляя большую часть оставшейся серы и железа, а затем удаляя кислород, введенный на первом этапе. Эта вторая стадия, часто называемая  полированием  , выполняется путем продувки природного газа или какого-либо другого восстановителя через расплавленный оксид меди. Когда это пламя горит зеленым, указывая на спектр окисления меди, кислород в основном сгорел. Это создает медь с чистотой около 99%.

Электрорафинирование

 

Аппарат для электролитического рафинирования меди

Медь рафинируют электролизом. Аноды, отлитые из обработанной черновой меди, помещают в водный раствор 3–4 % медного купороса и 10–16 % серной кислоты. Катоды представляют собой тонкие прокатанные листы из особо чистой меди или, что чаще встречается в наши дни, многоразовые исходные листы из нержавеющей стали (как в процессе IsaKidd). ^[32]  Для запуска процесса требуется потенциал всего 0,2–0,4 вольта. В промышленных установках возможны плотности тока до 420 А/м ² . ^[33]  На аноде растворяются медь и менее благородные металлы. Более благородные металлы, такие как серебро, золото, селен и теллур, оседают на дно электролизера в виде анодного шлама, который образует товарный побочный продукт. Ионы меди(II) мигрируют через электролит к катоду. На катоде металлические медные пластины отсутствуют, но менее благородные компоненты, такие как мышьяк и цинк, остаются в растворе, если только не используется более высокое напряжение. ^[34]  Реакции:

На аноде: Cu _(т)  → Cu ²⁺ _(водн.)  + 2e ^-

На катоде: Cu ²⁺ _(водн.)  + 2e ^- → Cu _(т)

Маркетинг концентрата и меди

Медные концентраты, произведенные на рудниках, продаются металлургическим и аффинажным заводам, которые перерабатывают руду и рафинируют медь, и взимают плату за эту услугу в виде сборов за обработку (TC) и сборов за рафинирование (RC). Мировой рынок медного концентрата  ^[35] был оценен в 81 миллиард долларов США в 2019 году и, по прогнозам, достигнет 93 миллиардов долларов США к 2027 году, увеличившись в среднем на 2,5%. TC взимаются в долларах США за тонну переработанного концентрата, а RC взимаются в центах за фунт переработанного концентрата, выраженного в долларах США, при этом ориентировочные цены ежегодно устанавливаются крупными плавильными заводами Японии. Заказчиком в этом случае может быть плавильный завод, который продает слитки черновой меди аффинажному заводу, или плавильный завод-аффинажер, который является вертикально интегрированным.

Одна из распространенных форм медного концентрата содержит золото и серебро, например, тот, который производился Bougainville Copper Limited на руднике Пангуна с начала 1970-х до конца 1980-х годов.

Типичный контракт для майнера выражен по цене Лондонской биржи металлов за вычетом TC-RC и любых применимых штрафов или кредитов. На медные концентраты могут быть наложены штрафы в зависимости от содержания вредных элементов, таких как мышьяк, висмут, свинец или вольфрам. Поскольку большая часть рудных тел, содержащих сульфид меди, содержит серебро или золото в заметных количествах, горняку может быть выплачен кредит за эти металлы, если их концентрация  в концентрате  превышает определенное количество. Обычно аффинажный или плавильный завод взимает с майнера плату в зависимости от концентрации; в типичном контракте будет указано, что кредит должен выплачиваться за каждую унцию металла в концентрате выше определенной концентрации; ниже этого уровня, если он будет восстановлен, металлургический завод сохранит металл и продаст его для покрытия затрат.

Медный концентрат продается либо по спотовым контрактам, либо по долгосрочным контрактам как самостоятельный промежуточный продукт. Часто плавильный завод сам продает металлическую медь от имени горняка. Горняку выплачивается цена на момент продажи плавильным заводом-аффинажером, а не цена на дату поставки концентрата. В соответствии с системой котировочного ценообразования цена устанавливается на фиксированную дату в будущем, обычно через 90 дней с момента поставки на плавильный завод.

Медный катод класса А состоит из 99,99% меди в листах толщиной 1 см и площадью около 1 квадратного метра и весом около 200 фунтов. Это настоящий товар, который можно доставить и продать на биржах металлов в Нью-Йорке (COMEX), Лондоне (Лондонская биржа металлов) и Шанхае (Шанхайская фьючерсная биржа). Часто катодная медь продается на биржах косвенно через варранты, опционы или своп-контракты, так что большая часть меди торгуется на LME/COMEX/SFE, но доставка осуществляется напрямую, логистически перемещая физическую медь и передавая медный лист из сами физические склады.

Химическая спецификация для электролитической меди соответствует ASTM B 115-00 (стандарт, определяющий чистоту и максимальное удельное электрическое сопротивление продукта).

Mr. Nick Sun     [email protected]