Orocobre, EnergyX span kragte saam om 'groen' litium-ekstraksietegnologieë te ontwikkel

Orocobre (ASX: ORE) en Energy Exploration Technologies (EnergyX) het aangekondig dat hulle saam sal werk aan die implementering van direkte litiumonttrekkingstegnologieë met die doel om volhoubare ontwikkeling en innovasie in die litiummynsektor te bevorder.

In 'n persverklaring het die maatskappye gesê dat hulle 'n brief van voorneme onderteken het met die doel om die bepalings waarvolgens hulle sal saamwerk om sommige van die uitdagings wat met die ontginning van die metaal verband hou, duidelik te maak. 

Orocobre is veral geïnteresseerd in die verbetering van sy prosesse by sy Olaroz-operasie, geleë in die noorde van Argentinië, op die Salar de Olaroz-pekelwaterbron. Dit is 'n gesamentlike onderneming met Toyota Tsusho Corporation en die Jujuy Energía y Minería Sociedad del Estado. Die maatskappy is ook in 'n gesamentlike onderneming met Advantage Lithium om die nabygeleë Cauchari-litiumprojek te ontwikkel. 

Volgens die media-opdrag het Orocobre in 2018 25 000 ton per jaar litiumkarbonaatproduksievermoë bygevoeg, wat volle produksie en kapasiteit tot 42 500 tpa litiumkarbonaat geneem het vir verkoop aan industriële, tegniese en batterymarkte.

EnergyX, aan die ander kant, werk tans aan wetenskaplike innovasies om beide die onttrekkings- en produksieprosesse te verbeter deur dit meer koste-effektief en omgewingsvriendelik te maak.

Die groot impakbreker het die voordele van 'n eenvoudige struktuur, groot vergruisverhouding en hoë doeltreffendheid. Dit word wyd gebruik in mynbou, sement, metallurgie, elektriese krag, vuurvaste materiale, glas en chemiese industrieë. Die breker-blaasstawe is een van die sleutels en maklik-om-te dra dele van die groot impak breker. Dit is met 'n wig aan die rotor van die breker vasgemaak. Tydens die werking van die breker dryf 'n hoëspoed roterende rotor die breker se blaasstawe aan om die vergruisde erts teen 'n lineêre snelheid van 30 tot 40 m/s te breek. Die blokgrootte van die erts is minder as 1500m m, en die slytasie is baie ernstig. Die impakkrag is baie groot, daarom word vereis dat die breker-blaasstawe die hoë skuurweerstand en slagweerstand het.
Alhoewel die tradisionele hoë mangaanstaal hoër taaiheid het, is die slytasieweerstand nie hoog nie, en die slytasieverbruik is te groot. Alhoewel gewone hoë chroom gietyster 'n baie hoë hardheid het, is dit nie taai genoeg nie en is dit maklik om te breek. Met die oog op die werksomstandighede en strukturele eienskappe van die groot  impak breker slytasie dele , het ons 'n hoë chroom gietyster plaat ontwikkel met 'n hoë omvattende slytasie weerstand gebaseer op die bestaande gewone hoë chroom gietyster deur die samestelling ontwerp en hitte behandeling proses te optimaliseer. Die lewensduur is meer as 3 keer van gewone hoë mangaanstaal.

Hoë Chroom Crusher Blow BarsMateriaal Ontwerp

Koolstof element

Koolstof is een van die sleutelelemente wat die meganiese eienskappe van materiale beïnvloed, veral die materiaal se hardheid en impaktaaiheid. Die hardheid van die materiaal neem aansienlik toe met die toename in koolstofinhoud, terwyl die impaktaaiheid aansienlik verminder. Met die toename in koolstofinhoud neem die aantal karbiede in hoë chroom gietyster toe, die hardheid neem toe, die slytasie weerstand verhoog maar die taaiheid neem af. Om hoër styfheid te verkry en voldoende taaiheid te verseker, is die koolstofinhoud ontwerp as 2,6 %~ 3%.

Chroom element

Chroom is die hooflegeringselement in hoë chroom gietyster. Soos die aantal chroom toeneem, verander die tipe karbiede, en die hardheid kan HV 1300 ~ 1800 bereik. Soos die hoeveelheid chroom wat in die matriks opgelos word toeneem, neem die hoeveelheid teruggehoude austeniet toe en neem die hardheid af. Ten einde hoë slytasieweerstand te verseker, kan die beheer van C r / C = 8 ～ 10 'n groter aantal gebroke netwerk eutektiese karbiede verkry. Terselfdertyd, om hoër taaiheid te verkry, is die chroominhoud ontwerp om 25- -27% te wees.

Molibdeen Element

Molibdeen los gedeeltelik in die matriks in hoë chroom gietyster op om verhardbaarheid te verbeter; vorm gedeeltelik MoC-karbiede om mikrohardheid te verbeter. Die gekombineerde gebruik van molibdeen en mangaan, nikkel en koper sal beter verhardbaarheid vir dikwandige dele bied. Omdat die breker-blaasstawe dik is, in ag genome dat die prys van Ferromolibdeen duurder is, word die molibdeeninhoud in die reeks van 0,6% tot 1,0% beheer.

Nikkel en Koper Element

Nikkel en koper is die hoofelemente van die vaste oplossing-versterkingsmatriks, wat die verhardbaarheid en taaiheid van chroomgietyster verbeter. Beide van hulle is nie-koolstofvormende elemente, en almal word in austeniet opgelos om austeniet te stabiliseer. Wanneer die hoeveelheid groot is, neem die hoeveelheid teruggehoude austeniet toe en neem die hardheid af. As in ag geneem word dat die produksiekoste en die oplosbaarheid van koper in austeniet beperk is, word die nikkelinhoud tot 0,4% tot 1,0% beheer, die koperinhoud word beheer teen 0,6% tot 1,0%.

Silikon, Mangaan Element

Silikon en mangaan is konvensionele elemente in hoë chroom gietyster, en hul hoofrol is deoksidasie en ontzwaveling. Silikon verminder die verhardbaarheid maar verhoog die M s punt; terselfdertyd belemmer silikon die vorming van karbiede, wat bevorderlik is vir die bevordering van grafitisering en ferrietvorming. As die inhoud te hoog is, word die hardheid van die matriks aansienlik verminder, dus word die silikoninhoud tot 0,4% tot 1,0% beheer. Mangaan brei die austenietfasegebied van hoë chroom-gietyster uit, los soliede op in austeniet, verbeter verhardbaarheid en verlaag martensiet-transformasietemperatuur. Soos die mangaaninhoud toeneem, neem die aantal oorblywende austeniet toe, die hardheid neem af, en die skuurweerstand word beïnvloed. Daarom word die mangaaninhoud tot 0,5% tot 1,0% beheer.

Ander elemente

S. P is 'n skadelike element, wat gewoonlik onder 0,05% in produksie beheer word. RE, V, T i word bygevoeg as saamgestelde modifiseerders en saamgestelde inokulante om korrels te verfyn, korrelgrense skoon te maak en die slagtaaiheid van hoë chroom-gietyster te verbeter.

Hoë chroom breker blaas bars materiaal samestelling

Hoë Chroom Crusher Blow Bars Produksieproses

Die gewig van die breker-blaasbalk is ongeveer 285 kg, en sy afmetings word in figuur getoon. Om die installasievereistes van die blaasstaaf te verseker, is die hoeveelheid buigvervorming op die vlak van die blaasstaaf ≤ 2m m. Aangesien die oppervlak van die blaasbalk uiters hoog is, moet daar geen indrukkings of uitsteeksels wees nie. Om die digtheid van die gietstuk te verseker, gebruik ons ​​hoë-sterkte hars sand gietvorm. Die lineêre krimpkoers is 2,4% tot 2,8%. ΣF binne: ΣF horisontaal: ΣF reguit = 1: 0.75: 1.1 om te ontwerp. Dit neem horisontale tipe skuins giet aan, en terselfdertyd help dit die verhitting- en verhittingsbuis en direkte eksterne verkoelingsyster, en die prosesopbrengs word beheer teen 70% ~ 75%.

Tydens die proefproduksieproses het ons die drie modelleringsprosesse van Figuur 2, Figuur 3 en Figuur 4 aangeneem. grade van oppervlak depressie en buig vervorming. Die metode om die riser te vergroot kan nie die oppervlakverdrukking en buigvervorming uitskakel nie, wat nie aan die installasievereistes voldoen nie.
Gebaseer op die opsomming van die proefproduksie-ervaring van die gietproses in Figuur 2 en Figuur 3, het ons besluit om die horisontale gietvormproses wat in Figuur 4 getoon word te gebruik, die oppervlak van die hamer na giet en slyp het geen depressie en buiging vervorming, en die vervorming is ≤ 2m m Om aan installasievereistes te voldoen. Die spesifieke produksieproses is soos volg: Nadat die sandvorm horisontaal in 'n boks gemaak is, word die een punt van die sandvorm tot 'n sekere hoogte opgelig om 'n sekere kantelhoek te vorm. Die hellingshoek word gewoonlik tussen 8 en 20 ° beheer. Die gesmelte yster word vanaf die hek ingebring, en die gesmelte yster gaan eers die holte binne om die laagste punt te bereik. Dit word eers gestol deur die verkoelende effek van die uitwendig afgekoelde yster. Druk totdat die styger 'n maksimum bereik wanneer dit met gesmelte yster gevul word, en die styger word uiteindelik stol om opeenvolgende stolling te verkry, en daardeur 'n gietstuk met digte struktuur en geen krimping verkry nie.

1000k g medium frekwensie elektriese oond (kwarts sand oond voering) word gebruik vir smelt produksie. Kalksteen + gebreekte glas saamgestelde slakmiddel word bygevoeg voor smelt. Nadat die meeste van die lading gesmelt is, word slak verwyder, en dan word ferrosilikon en ferromangaan bygevoeg om te deoksideer. Die aluminiumdraad word na finale deoksidasie ontslaan, en die smelttemperatuur word beheer teen 1500 tot 1 550 ° C.
Ten einde die omvattende skuurweerstand van die plaathamer verder te verbeter, verbeter ons die morfologie van karbiede van hoë chroom gietyster deur saamgestelde modifikasie- en inentingbehandelingsprosesse, verminder insluitings, suiwer gesmelte yster, verfynde korrels, en verbeter die konsekwentheid van dwarssnitstruktuur en werkverrigting van dik en swaar gietstukke. Die spesifieke bewerking is: voorverhit die skeplepel tot 400 ～ 600 ℃, en voeg 'n sekere hoeveelheid R e — A 1—B i—M g saamgestelde modifiseerder en V —T i—Z n saamgestelde dragtige verbinding in die skeplepel voor dit gegooi word.
Entmiddel, gesmelte yster word in die skeppel gegooi, en die slakversamelende middel word gegooi sodat die oorblywende gesmelte slak vinnig bymekaargemaak kan word, die gesmelte yster verder kan suiwer en 'n laag temperatuurbewarende dekfilm vorm, wat bevorderlik is. tot casting. Die gesmelte yster word vir 2 tot 3 minute verdoof, en die giettemperatuur word tussen 1380 en 1420 ° C beheer.

Hoë Chroom Crusher Blow BarsHittebehandeling

Tydens die hoë-temperatuur blusproses van ultrahoë chroomgietyster neem die oplosbaarheid van legeringselemente in austeniet toe met die toename in temperatuur. Wanneer die blustemperatuur laag is, as gevolg van die lae oplosbaarheid van koolstof en chroom in austeniet, sal meer sekondêre karbiede tydens die hittepreservering presipiteer. Alhoewel die meeste austeniet in martensiet omskep kan word, is die koolstofinhoud van die austeniet en die inhoud van legeringselemente laag, dus is die hardheid nie hoog nie. Met die verhoging van die blustemperatuur, hoe hoër die koolstofinhoud en legeringsinhoud in die austeniet, hoe harder is die martensiet wat na transformasie gevorm word, en hoe hoër is die blushardheid. Wanneer die blustemperatuur te hoog is, is die koolstofinhoud en legeringsinhoud van die hoë-temperatuur austeniet te hoog, die stabiliteit is te hoog, hoe vinniger die afkoeltempo, hoe minder sekondêre karbiede presipiteer, hoe meer behoue ​​austeniet, en die blus hardheid Hoe laer dit is.
Met die toename in blus- en houtyd, neem die makro-hardheid van ultrahoë chroomgietyster eers toe en neem dan af. Die effek van austenitiserende temperatuurhoutyd op die hardheid van ultrahoë chroomgietyster is in wese die effek van die neerslag van sekondêre karbiede, die nabyheid van die oplosreaksie en die ewewigstoestand op die koolstofinhoud en legeringsinhoud van hoë-temperatuur austeniet . Nadat die as-gegote ultrahoë chroom-gietyster tot die austenitiserende temperatuur verhit is, presipiteer die oorversadigde koolstof- en legeringselemente in die austeniet as sekondêre karbiede. Dit is 'n diffusieproses. Wanneer die houtyd te kort is, is die neerslag van sekondêre karbiede te klein. Omdat austeniet meer koolstof- en legeringselemente bevat, is die stabiliteit te hoog. Martensiettransformasie is onvolledig tydens blus, en die blushardheid is laag. Met die verlenging van die houtyd neem die hoeveelheid neerslag van sekondêre karbiede toe, neem die stabiliteit van austeniet af, neem die hoeveelheid martensiet wat tydens blus gevorm word toe, en die blushardheid neem toe. Nadat dit vir 'n sekere tydperk warm gehou is,
bereik die koolstofinhoud en legeringsinhoud in die austeniet ewewig. As die temperatuurhoutyd verleng word, word die austenietkorrels growwer. As gevolg hiervan neem die hoeveelheid teruggehoude austeniet toe en word die blushardheid verminder.
Volgens die nasionale standaard GB / T 8263-1999 "Skuurbestande witgiet-ystergietstukke", word die spesifikasies van die hittebehandelingsproses bespot, en verwysingsmateriaal word verskaf. Die blustemperatuur, tempertemperatuur en houtyd van die sekondêre karbiedpresipitasie en -oplosing wat deur die navorsing voorgestel word, bepaal die optimale hittebehandelingsproses vir die plaathamer: 1020 ℃ (hou 3-4 uur) hoë-temperatuur mis blus, en lugverkoeling na 3 tot 5 minute Tempering by 400 ℃ (verhit vir 5-6 uur, versprei na lug en koel af tot kamertemperatuur). Na blus en tempering is die matriksstruktuur getemperde martensiet + eutektiese karbied M + sekondêre karbied + oorblywende austeniet. Omdat die plaathamer dikker en swaarder is, om te verseker dat die gietstuk nie tydens die hittebehandelingsproses kraak nie, word 'n stapsgewyse temperatuurstygingsmaatreël aangeneem. Die hittebehandelingsproses word in Figuur 5 getoon. Die hardheid van die plaathamer is 58 ~ 62 HRC na hittebehandeling, en die slagtaaiheid is so hoog as 8.5J / cm.

@Nick Sun     [email protected]