BHP va extraire du charbon australien en utilisant une énergie plus verte
BHP (ASX, LON, NYSE : BHP) a déclaré mardi qu'il avait signé un accord pour soutenir le développement de nouveaux parcs solaires et éoliens dans l'État australien du Queensland dans le cadre d'un effort à l'échelle de l'entreprise pour utiliser davantage d'énergie renouvelable.
Le mineur, qui gère neuf opérations de charbon métallurgique dans le bassin de Bowen par le biais de son BHP Mitsubishi Alliance (BMA) et de BHP Mitsui Coal (BMC), a déclaré que cette décision l'aiderait à réduire ses émissions indirectes dans le pays de 20 % sur cinq ans.
L'accord avec le producteur et détaillant appartenant à l'État CleanCo intervient alors que BHP se prépare à informer le marché la semaine prochaine d'une stratégie remaniée visant à réduire les émissions opérationnelles de l'entreprise et son utilisation du diesel.
Les actions climatiques "très tangibles" comprendront des objectifs de réduction des émissions opérationnelles d'ici 2030, dans le cadre de l'engagement plus large du plus grand minier du monde à devenir neutre en carbone d'ici 2050.
BHP a déclaré que le charbon sidérurgique qu'il produit dans le centre du Queensland sera exporté et ne compte pas dans l'objectif net zéro de l'entreprise.
"Il s'agit d'une étape importante dans la transition de BHP vers une utilisation plus durable de l'énergie dans l'ensemble de notre portefeuille, et une première pour nos opérations australiennes", a déclaré le président de BHP, Minerals Australia, Edgar Basto, dans un communiqué.
BMA est le premier producteur et fournisseur australien de charbon à coke. L'unité est un partenariat à 50/50 entre BHP et Mitsubishi Development et exploite sept mines - Goonyella Riverside, Broadmeadow, Daunia, Peak Downs, Saraji, Blackwater et Caval Ridge. BMA possède et exploite également le terminal charbonnier de Hay Point près de Mackay.
BMC possède deux mines de charbon métallurgique à ciel ouvert dans le bassin de Bowen – South Walker Creek et Poitrel.
L'entreprise a l'intention d'alimenter la moitié de l'électricité dont elle a besoin pour faire fonctionner ces mines à partir de sources à faibles émissions, principalement l'énergie solaire, éolienne et hydraulique soutenue par le gaz.
BHP tire actuellement 100 % de l'électricité qu'elle utilise du réseau du Queensland, en grande partie alimenté au charbon.
Accord de cinq ans
L'accord d'achat d'énergie renouvelable avec CleanCo durera cinq ans à compter du 1er janvier 2021.
Il soutiendra le développement de nouveaux parcs solaires et éoliens dans le Queensland – le Western Downs Green Power Hub solaire, qui devrait être achevé fin 2022, et le parc éolien de Karara qui devrait commencer ses activités au début de 2023.
BHP poursuit des accords similaires d'approvisionnement en énergies renouvelables pour ses opérations de minerai de fer en Australie-Occidentale et son barrage olympique en Australie-Méridionale.
La société a déjà quatre accords d'électricité au Chili visant à gérer ses opérations dans le pays, y compris l'usine de Spence, et Escondida, la plus grande mine de cuivre au monde, entièrement à l'énergie renouvelable.
Le géant basé à Melbourne, en Australie, vise également à éliminer l'utilisation de l'eau des aquifères au Chili d'ici 2030.
Spence, une usine de dessalement d'eau d'une capacité de 1 000 litres par seconde, devait soutenir une expansion de 2,5 milliards de dollars. Le projet, qui devait initialement être achevé d'ici la fin de cette année, a récemment été reporté au début de 2021 en raison des effets de la pandémie de coronavirus, a déclaré BHP en avril.
À Escondida, une deuxième usine de dessalement a été mise en service en 2017 avec une capacité maximale de 2 500 litres par seconde. Des mises à niveau supplémentaires, ainsi que la connexion de l'usine de dessalement d'origine à ce système de transport augmenteront encore la capacité totale.
L'organisme chilien de surveillance de l'environnement a déclaré en juillet qu'il accuserait Escondida de puiser plus d'eau que ses permis ne l'autorisaient depuis près de 15 ans.
Revêtements d'aciérie austénitique au manganèse
En ce qui concerne les revêtements d'aciérie austénitique au manganèse, H&G Mill Liners s'est concentré sur ce matériau depuis longtemps. Nos revêtements d'aciérie austénitique au manganèse ont une durée de vie supérieure à celle des revêtements d'autres fonderies.
Ce matériau est utilisé pour les revêtements de grille et les moulins généralement plus petits. Son grand avantage est qu'il durcit sous contrainte, mais le substrat reste résistant et peut résister à des chocs extrêmes sans se fracturer. Son principal inconvénient est qu'il se propage avec l'impact, de sorte que les revêtements solides commencent à se comprimer et deviennent extrêmement difficiles à retirer, et peuvent endommager une coque de broyeur si la contrainte peut s'accumuler à un niveau extrême.
La capacité de l'acier austénitique au manganèse à s'écrouir sous l'effet d'une charge d'impact ainsi que sa ténacité exceptionnelle en font le meilleur choix de matériau d'usure pour de nombreuses applications exigeantes. La dureté de l'acier au manganèse à l'état recuit et trempé à l'eau est normalement d'environ 220 HB. Il est possible d'écrouir ce matériau à environ 500 HB. Afin d'atteindre ce niveau de dureté élevé, la charge d'impact doit être élevée tandis que l'usure du matériau due à l'abrasion par gougeage est limitée. Il est typique dans les applications de concassage où le principal mécanisme d'usure est l'abrasion par gougeage que l'acier au manganèse durcisse à un certain niveau intermédiaire, généralement 350-450 HB.
Notre composition chimique en acier austénitique au manganèse
| Nom | Spécification disponible (%) | |||||||
| C | Si | Mn | Cr | mois | Cu | P | S | |
| Revêtement à haute teneur en manganèse (Mn14) | 0,9-1,5 | 0,3-1,0 | 11-14 | 0-2,5 | 0-0,5 | ≤0,05 | ≤0,06 | ≤0,06 |
| Doublure Super Manganèse (Mn18) | 1.0-1.5 | 0,3-1,0 | 16-19 | 0-2,5 | 0-0,5 | ≤0,05 | ≤0,06 | ≤0,06 |
Propriétés mécaniques et microstructure de notre acier austénitique au manganèse
| Nom | Surface (HB) | Ak （J / cm2） | Microstructure Revêtement en |
| Revêtement à haute teneur en manganèse (Mn14) | ≤240 | ≥100 | A + C |
| Doublure Super Manganèse (Mn18) | ≤260 | ≥150 | A + C |
| C -Carbure A- Austénite | |||
Doublures d'aciérie au chrome-molybdène à faible teneur en carbone
En ce qui concerne les revêtements d'aciérie au chrome-molybdène à faible teneur en carbone, H&G Mill Liners s'est concentré sur la coulée de ce matériau pour notre client. Nos revêtements de laminoirs en acier au chrome-molybdène à faible teneur en carbone ont une durée de vie supérieure à celle des revêtements des autres fonderies.
Ce matériau est également appelé acier AS2074 L2B. Cet acier est généralement utilisé pour les revêtements de broyeur (AG, SAG et Ball) avant le passage aux aciers à plus haute teneur en carbone. Il présente d'excellentes caractéristiques d'usure avec une certaine résistance aux chocs, généralement utilisé maintenant pour les grilles de décharge où une résistance aux chocs légèrement meilleure est requise par rapport aux aciers au chrome-molybdène à plus haute teneur en carbone ou pour les revêtements de section plus mince.
Composition chimique de l'acier au chrome-molybdène
| Qualité matérielle | C | Si | Mn | P | S | Cr | mois |
| AS2074 L2B | 0,55-0,65 | <0,75 | 0,50-1,00 | <0,06 | <0,06 | 0,80-1,50 | 0,20-0,40 |
| COMME 2074 L2C | 0,70-0,90 | <0,75 | 0,50-1,20 | <0,06 | <0,06 | 13h30-14h40 | 0,20-0,40 |
Caractéristiques
- Utilisé pour AG/SAG et broyeurs à boulets ;
- Excellentes caractéristiques d'usure et une certaine résistance aux chocs ;
- La structure métallographique de l'acier AS2074 L2B est perlitique;
- Bon pour les grilles de décharge;
- La dureté de AS2074 L2B est HB310-HB380.
Doublures d'aciérie au chrome-molybdène à haute teneur en carbone
En ce qui concerne les revêtements d'aciérie au chrome-molybdène à haute teneur en carbone, H&G Mill Liners s'est concentré sur la coulée de ce matériau pour notre client. Nos revêtements de laminoirs en acier au chrome-molybdène à haute teneur en carbone durent plus longtemps que les revêtements des autres fonderies.
Ce matériau est également appelé acier AS2074 L2C. Cet acier est désormais considéré comme le principal matériau utilisé pour les revêtements des broyeurs SAG. Il existe un certain nombre de variantes avec différentes teneurs en carbone ou en chrome. Les variations ont tendance à avoir une incidence sur la taille du revêtement et son épaisseur de section. Il y a un développement continu dans ce domaine car la taille des chemises dépasse les propriétés fournies par les aciers standard à haute teneur en chrome molybdène.
Caractéristiques
- Le matériau des revêtements du broyeur SAG est un acier allié Cr-Mo à faible C ou à C élevé, qui dépend des conditions de travail spécifiques du broyeur SAG ;
- Le chrome et le molybdène augmentent tous deux individuellement la trempabilité de l'acier faiblement allié. Des effets synergiques importants, non encore entièrement définis, peuvent également se produire lorsque Cr et Mo sont utilisés à la place d'éléments uniques;
- La structure métallographique de l'acier AS2074 L2C est perlitique;
- Le chrome apporte une résistance à la corrosion et à l'oxydation, une résistance à haute température et une résistance à l'abrasion. Le molybdène aide à maintenir une trempabilité spécifiée et augmente les résistances à la traction et au fluage à haute température. Ces qualités sont généralement traitées thermiquement selon des propriétés spécifiées ;
- Dureté de ce matériau : 325 à 380 BHN
Doublures de broyeur de fers blancs en chrome molybdène
En ce qui concerne les revêtements de broyeur en chrome molybdène, H&G Mill Liners s'est concentré sur ce matériau depuis longtemps. Nos revêtements de broyeur en chrome molybdène ont une durée de vie supérieure à celle des autres revêtements de broyeur de fonderie.
Ce matériau coulé est considéré comme le nec plus ultra développé et utilisé à ce jour pour la résistance à l'abrasion en fraisage. Il est couramment utilisé dans les broyeurs à ciment et certains des plus grands broyeurs à boulets au monde et où les performances n'ont pas été améliorées à ce jour.
Les caractéristiques
- Fer blanc 600 à 700 BHN
- Grands broyeurs à boulets
- Fonte malléable : coulée sous forme de fonte blanche, puis malléabilisée ou traitée thermiquement pour lui conférer une ductilité. Composé de graphite trempé dans une
matrice de ferrite a ou de perlite - Courant dans les cimenteries
- Utilisé pour la résistance à l'abrasion
Revêtements de broyeur en fer Nihard
En ce qui concerne les revêtements de broyeur en fer Ni-hard, H&G Mill Liners s'est concentré sur la coulée de ce matériau pour notre client. Nos revêtements de broyeur en fer Ni-dur ont une durée de vie supérieure à celle des autres revêtements de broyeur de fonderie.
La fonte Ni-Hard est bien connue pour sa durabilité et sa qualité. Les matériaux constitués de Ni-Hard sont résistants à l'usure et ont une durée de vie prolongée par rapport à d'autres fontes ou aciers doux. La teneur en nickel augmente avec la taille de la section ou le temps de refroidissement et empêche la transformation perlitique de la fonte.
Ce matériau L'utilisation de ce type de matériau a généralement commencé avec les broyeurs à barres et les broyeurs à boulets, où les impacts étaient considérés comme suffisamment faibles pour que ce matériau d'usure fragile mais très résistant à l'abrasion fonctionne bien. Cependant, il est maintenant considéré comme obsolète à la lumière de l'utilisation de fers à haute teneur en chrome et de fer blanc au chrome molybdène.
Caractéristiques
- Le chrome est généralement compris entre 1,4 et 4 % pour garantir que la phase de carbone se solidifie en carbure et non en graphite. (S'oppose à l'effet graphitisant du Ni) ;
- La résistance à l'abrasion (propriété généralement souhaitée de ce matériau) augmente avec la teneur en carbone, mais la ténacité diminue;
- Se compose d'une matrice de martensite, avec du nickel allié à 3-5% afin de supprimer la transformation de l'austénite en perlite ;
- La résistance à l'abrasion (propriété généralement recherchée pour ce matériau) augmente avec la teneur en carbone, mais la ténacité diminue ;
- Divers grades classe I type A résistant à l'abrasion; ténacité de classe I type B;
- Applications : en raison du faible coût, utilisé principalement dans les applications minières comme revêtements de broyeur à boulets et billes de broyage ;
- Dureté de ce matériau : 550 BHN
Doublures d'usine de caoutchouc
En ce qui concerne les revêtements d'usine de caoutchouc, H&G Mill Liners s'est concentré sur la coulée de ce matériau pour notre client. Nous coopérons avec nos fonderies amies pour fournir des revêtements de broyeur en caoutchouc polyuréthane de haute qualité.
Le polyuréthane est un polymère composé d'unités organiques reliées par des liaisons carbamate (uréthane). Alors que la plupart des polyuréthanes sont des polymères thermodurcissables qui ne fondent pas lorsqu'ils sont chauffés, des polyuréthanes thermoplastiques sont également disponibles. Les polymères de polyuréthane sont traditionnellement et le plus souvent formés en faisant réagir un di- ou triisocyanate avec un polyol. Comme les polyuréthanes contiennent deux types de monomères, qui polymérisent l'un après l'autre, ils sont classés comme copolymères alternés. Les isocyanates et les polyols utilisés pour fabriquer les polyuréthanes contiennent, en moyenne, deux groupes fonctionnels ou plus par molécule.
Qiming Mill Liner propose une solution complète de revêtements de broyeur en polyuréthane comprenant des barres de levage, des plaques et des grilles. Les alliages et les profils sont sélectionnés en fonction de votre application spécifique et des conditions de fonctionnement. Différents matériaux de revêtement tels que les revêtements de broyeur en caoutchouc, métalliques et en polyuréthane peuvent être combinés dans le même broyeur pour obtenir des performances optimales. La conception et la sélection des matériaux sont exécutées à l'aide de la simulation haute fidélité (HFS) et de l'expérience de milliers de cas réels. Qiming Mill Liners a inventé le concept de revêtements de broyeur en polyuréthane il y a plus de 30 ans, et nos revêtements sont toujours les plus utilisés au monde aujourd'hui. La raison est simple, nous proposons à nos clients des solutions qui améliorent l'efficacité du broyage et conduisent à une rentabilité accrue.
Avantages
- La durée de vie des revêtements de moulin en caoutchouc polyuréthane est 5 à 10 fois supérieure à celle des revêtements de moulin en métal normaux dans certaines conditions de travail ;
- Les revêtements de broyeur en caoutchouc polyuréthane pèsent moins que les revêtements de broyeur en métal, faciles à transporter ;
- Parce que la charge à vide est réduite, l'effet d'économie d'énergie est évident. Dans des conditions de charge normales, la nouvelle doublure en polyuréthane peut économiser 15 % à 30 % d'énergie ;
- 15 % de réduction de la consommation de média du broyeur à boulets ;
- Le bruit de fonctionnement du broyeur à boulets est considérablement réduit
@Nick Sun [email protected]
Heure de publication : 04 septembre 2020