PF1010 Impact Crusher Blow Bars

PF1010 impak breker is 'n harde rots breker toerusting met kompakte struktuur, hoë vergruis doeltreffendheid, lae geraas en goeie veiligheidsprestasie, wat ontwikkel is op die basis van die vertering en absorbering van buitelandse gevorderde tegnologie. Die ontwerpkrag van die masjien is 160 kW, die rotorspoed is 37 m/s, die produktiwiteit is 120 t/h, die grootte van die blaasstawe is 315 mm × 100 mm × 500 mm, en die gewig van die blaasstaaf is 107 kg. Die masjien moet materiaal met 'n druksterkte groter as 300 MPa kan vergruis. Die breker-blaasbalk is die belangrikste slytasie-onderdeel vir die verplettering van materiaal in die masjien. Om die lewensduur van die breker-blaasstawe te verbeter, die aantal afskakelings en vervangings te verminder en produksiekoste te bespaar, het ons navorsing gedoen oor die materiaal van die breker-blaasstawe. Na produksietoetse op die perseel is die materiaalprestasie van die ontwikkelde breker-blaasstawe goed, wat gelykstaande is aan die lewensduur van ingevoerde breker-blaasstawe.

Ontleding van slytasiemeganisme van PF1010 Impact Crusher Blow Bars

Tydens die vergruisproses, nadat die materiaal vanaf die boonste toevoerpoort binnegekom het, het dit hewig gebots met die hoëspoed-roterende breker-blaasstawe. Die materiaal is een keer vergruis, en toe het die breker-blaasstawe die materiaal teen 'n lynspoed van 37 m/s na die impakplaat gegooi. Na die sekondêre drukwerk word die materiaal uiteindelik weer tussen die breker-blaasstawe en die voering gedruk om die vereiste deeltjiegrootte te bereik, en die hele vergruisproses is voltooi. Tydens die werking van die werkstuk is die slaghamer onderhewig aan die gekombineerde effekte van hoë-hardheidsmateriale, soos impak en ekstrusie, aan die een kant, wat veroorsaak dat die substraat en karbied afbreek en val; aan die ander kant laat dit die substraat omrol, wat plastiese vervorming veroorsaak en uiteindelik in moegheid afval. Die breker-blaasstawe het groewe van verskillende grade. Terselfdertyd, tydens die hele operasie, as gevolg van die herhaalde hoëspoedbotsing van die hamer met die materiaal, is die oppervlaktemperatuur van die breker-blaasstawe so hoog as 500 ℃. Daarom moet die materiaal van die breker-blaasstawe voldoende hardheid, sekere impaktaaiheid en hoë styfheid hê.

Ontwerp van PF1010 Impact Crusher Blow Bars chemiese samestelling

Gebaseer op die slytasiemeganisme van die breker-blaasstawe en die prestasie-aanwysers wat die breker-blaasstawe moet hê, gebaseer op die ondersoek en ontleding van die gebruik van slytvaste materiale wat algemeen tuis en in die buiteland gebruik word, en huishoudelike hulpbronne, het ons aanvanklik die gebruik van chroom-gebaseerde legering slytvaste gietyster vir proefproduksie bepaal. Wat samestellingsbeheer betref, word dit hoofsaaklik in vier aspekte oorweeg. Een daarvan is om die aantal primêre karbiede en eutektiese karbiede te beheer om die morfologie en verspreiding van karbiede te verbeter. Die ander is om die matriksstruktuur voldoende sterkte te maak om harde karbiede te fasiliteer. Dit kan baie stewig in die matriks ingebed wees; die derde is om die hoeveelheid koolstof gepas te verhoog om te verseker dat die legering 'n hoër hardheid het; die vierde is om die graan te verfyn. Vir hierdie doel het ons 'n groot aantal eksperimente uitgevoer op grond van bogenoemde beginsels, en uiteindelik vasgestel dat die massafraksies van C, Si, Gr, Mn, Ni en Cu in die materiaal was: 2,8% tot 3,2%, 0. 6% ～ 1.0%, 15% ～ 17%, 0.6% ～ 1.0%, 0.5% ～ -0.8%, 0.55% ～ 1.0%, 0.5% ～ 0.7%, P, S-massafraksies <0 a. van Re, is V-Fe gebruik vir saamgestelde inenting in die oond.

PF1010 Impact Crusher Blow Bars Smelt, giet, hittebehandelingsproses en meganiese eienskappe

Allooi grondstowwe en smelt

Die gietyster word in die mediumfrekwensie induktiewe elektriese oond met suurvoering gesmelt. Die toetsgrondstowwe is ru-yster van hoë gehalte met 'n lae S- en P-inhoud, lae-roes koolstofafvalstaal, hoë-koolstof ferrochroom, molibdeenyster, mangaanyster, nikkelplaat, grafietelektrode, ens. Om: grafietelektrode by die onderkant van die oond, voeg dan 'n klein hoeveelheid hoë-koolstof ferrochroom by, alles ferromolibdeen, voeg dan die hermaal, ru-yster, afvalstaal by, en laastens die oorblywende ferrochroom, ferromangaan en elektrolitiese koper, sodat die aanvanklike smelttyd koolstof is uitgevoer met lae chroominhoud. Wanneer die temperatuur van die gesmelte yster tot 1500 ～ 1520 ℃ verhit word, kan die oond vrygestel word nadat dit met suiwer aluminium gedeoksideer is, en die saamgestelde inokulasiebehandeling word uitgevoer by 1 440 ～ 1 460 ℃. Om krimping en taai sand te verminder en die struktuur te verfyn, moet die giettemperatuur hoër as Laag wees, gewoonlik tussen 1380 ～ 1 400 ℃ beheer.

Giet proses

Die lewensduur van die chroom gietyster breker blaasstawe hou grootliks verband met die gietkwaliteit van die gietstuk, en die gietproses het 'n groot impak op die kwaliteit daarvan. Die gebruik van 'n redelike gietproses kan die voorkoms van baie gietdefekte verminder of selfs vermy, veral gekraakte. verskyn. Om hierdie rede, in die lig van die eienskappe van hoë legeringsinhoud, goeie vloeibaarheid, groot krimping en swak termiese geleidingsvermoë in gietyster, moet die volgende aspekte in die gietproses gelet word:
(1) Gebruik 2% krimping om patrone te maak.
(2) Om te verhoed dat die gietstuk krimp, moet aandag gegee word aan die verbetering van die toegewing van die vorm.
(3) Wanneer die gietvormproses ontwerp word, word die beginsel van opeenvolgende stolling oor die algemeen aangeneem om te streef om krimpdefekte uit te skakel en die digtheid te verhoog. Terselfdertyd moet die ontwerp van die riser verseker dat die vulkanaal glad en maklik is om skoon te maak tydens die stollingsproses.
(4) Ten einde die digtheid van die gietstruktuur te verseker, moet slakblokkering versterk word om te verseker dat die verskillende metamorfe legerings wat bygevoeg word, heeltemal opgelos kan word om te verhoed dat slakdeeltjies en onopgeloste legerings kraakbronne in die gietstuk word.

Hitte behandeling

Die hittebehandelingsproses van legeringsgietyster is eintlik 'n proses om koolstof- en legeringselemente heeltemal op te los en te presipiteer na hittebehandeling van onstabiele as-gietstruktuur. Daarom, wanneer die blustemperatuur en houtyd bepaal word, word dit hoofsaaklik oorweeg vanuit die twee aspekte van die verkryging van die beste omvattende eienskappe van die legering en om te verseker dat die gietstuk ten volle verhard is. Na herhaalde toetse word die blustemperatuur bepaal as 910 ℃, en die houtemperatuur is 2,5 tot 3 uur. Daarbenewens, om hoë spanning veroorsaak deur faseveranderinge of hoë verhittingstemperatuurgradiënte te vermy, word stapverhitting aangeneem, dit wil sê die temperatuur word vir 2,5 uur op 670 ℃ gehou en dan verhit. By verhitting is die verhittingspoed oor die algemeen nie hoër as 30 ℃/h nie. Sodra die gietstuk verhit is tot 'n donkerrooi kleur, dit wil sê die spanning word voldoende verminder deur die plastiese vervormingstemperatuur, kan die verhitting versnel word.
Nadat die legering geblus is, as gevolg van die volume-uitsetting wanneer die austeniet in martensiet omskep word, neem die volume toe met ongeveer 6%, wat sal veroorsaak dat die interne spanning van die legering aansienlik sal toeneem. Daarom moet die legering na blus teen lae temperatuur getemper word om die interne spanning uit te skakel, Verminder die sensitiwiteit vir breuk en impak, terselfdertyd, na lae-temperatuurtempering, word die gebluste martensiet omskep in getemperde martensiet, wat die taaiheid verbeter van die legering. Ons beheer die tempereertemperatuur tot 200 ～ 250 ℃, en die houtyd is 6 uur.

Meganiese gedrag

Vir anti-slytasie gietyster is die belangrikste aanwysers van meganiese eienskappe hardheid en impaktaaiheid, maar hierdie twee aanwysers bots dikwels met mekaar. Om hierdie probleem op te los, moet ons die beste kombinasie van materiaal se taaiheid en hardheid onder spesifieke omstandighede vind. Ons het die meganiese eienskappe van die hittebehandelde legeringsgietyster getoets in ooreenstemming met die standaard GB8263-87 "Abrasion-Resistant White Cast Iron", en die resultate was: die gemiddelde hardheid was 64. 5 HRC; die gemiddelde impaktaaiheid was 7.75J / cm2. Dit kan gesien word dat hierdie materiaal baie hoë omvattende meganiese eienskappe het.

Mr. Nick Sun     [email protected]