Barres de soufflage pour concasseur à percussion PF1010

Le concasseur à percussion PF1010 est un équipement de concassage de roche dure avec une structure compacte, une efficacité de concassage élevée, un faible bruit et de bonnes performances de sécurité, qui est développé sur la base de la digestion et de l'absorption d'une technologie de pointe étrangère. La puissance nominale de la machine est de 160 kW, la vitesse du rotor est de 37 m / s, la productivité est de 120 t / h, la taille des battoirs est de 315 mm × 100 mm × 500 mm et le poids du battoir est de 107 kg. La machine doit être capable de broyer des matériaux avec une résistance à la compression supérieure à 300 MPa. La barre de soufflage du concasseur est la principale pièce d'usure pour le broyage des matériaux dans la machine. Afin d'améliorer la durée de vie des battoirs du concasseur, de réduire le nombre d'arrêts et de remplacements et de réduire les coûts de production, nous avons mené des recherches sur le matériau des battoirs du concasseur. Après les tests de production sur site, les performances des matériaux des battoirs de concasseur développés sont bonnes, ce qui équivaut à la durée de vie des battoirs de concasseur importés.

Analyse du mécanisme d'usure des barres de soufflage du concasseur à percussion PF1010

Pendant le processus de concassage, après que le matériau soit entré par l'orifice d'alimentation supérieur, il est violemment entré en collision avec les barres de soufflage rotatives à grande vitesse du concasseur. Le matériau a été broyé une fois, puis les barres de soufflage du broyeur ont projeté le matériau sur la plaque d'impact à une vitesse de ligne de 37 m / s. Après le concassage secondaire, le matériau est finalement pressé à nouveau entre les barres de soufflage du concasseur et le revêtement pour atteindre la taille de particule requise, et l'ensemble du processus de concassage est terminé. Pendant le fonctionnement de la pièce, le marteau à percussion est soumis aux effets combinés des matériaux à haute dureté, tels que l'impact et l'extrusion, d'une part, provoquant l'écaillage et la chute du substrat et du carbure ; d'autre part, il provoque le retournement du substrat, provoquant une déformation plastique, et finalement une chute en fatigue. Les barres de soufflage du broyeur ont des rainures de degrés divers. Dans le même temps, pendant toute l'opération, en raison de la collision répétée à grande vitesse du marteau avec le matériau, la température de surface des barres de soufflage du concasseur atteint 500 ℃. Par conséquent, le matériau des barres de soufflage du concasseur doit avoir une dureté suffisante, une certaine résistance aux chocs et une rigidité élevée.

Conception de la composition chimique des barres de soufflage du concasseur à percussion PF1010

Sur la base du mécanisme d'usure des battoirs du concasseur et des indicateurs de performance que les battoirs du concasseur devraient avoir, sur la base de l'enquête et de l'analyse de l'utilisation de matériaux résistants à l'usure couramment utilisés au pays et à l'étranger, et des ressources nationales, nous avons d'abord déterminé l'utilisation de fonte résistante à l'usure en alliage à base de chrome pour la production d'essai. En termes de contrôle de la composition, il est principalement considéré sous quatre aspects. L'une consiste à contrôler le nombre de carbures primaires et de carbures eutectiques pour améliorer la morphologie et la distribution des carbures. L'autre est de faire en sorte que la structure de la matrice ait une résistance suffisante pour faciliter les carbures durs. Il peut être très solidement intégré dans la matrice ; la troisième consiste à augmenter de manière appropriée la quantité de carbone pour garantir que l'alliage a une dureté plus élevée ; le quatrième est d'affiner le grain. À cette fin, nous avons mené un grand nombre d'expériences basées sur les principes ci-dessus et avons finalement déterminé que les fractions massiques de C, Si, Gr, Mn, Ni et Cu dans le matériau étaient : 2,8 % à 3,2 %, 0. 6 % ～ 1,0 %, 15 % ～ 17 %, 0,6 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ -0,8 %, 0,55 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ 0,7 %, fractions massiques P, S < 0,05 % et une petite quantité de Re, V-Fe a été utilisé pour l'inoculation du composé dans le four.

Barres de soufflage du concasseur à percussion PF1010 Fusion, moulage, processus de traitement thermique et propriétés mécaniques

Matières premières d'alliage et fonte

La fonte est fondue dans le four électrique inductif à moyenne fréquence avec revêtement acide. Les matières premières de test sont de la fonte brute de haute qualité à faible teneur en S et P, des déchets d'acier au carbone à faible rouille, du ferrochrome à haute teneur en carbone, du fer au molybdène, du fer au manganèse, une plaque de nickel, une électrode en graphite, etc. fond du four, puis ajouter une petite quantité de ferrochrome à haute teneur en carbone, tout le ferromolybdène, puis ajouter le broyé, la fonte brute, la ferraille, et enfin le ferrochrome restant, le ferromanganèse et le cuivre électrolytique, de sorte que le temps de fusion initial Le carbone est réalisée avec une faible teneur en chrome. Lorsque la température du fer fondu est chauffée à 1500 ～ 1520 ℃, le four peut être libéré après désoxydation avec de l'aluminium pur, et le traitement d'inoculation composé est effectué à 1 440 ～ 1 460 ℃. Afin de réduire le retrait et le sable collant et d'affiner la structure, la température de coulée doit être supérieure à Basse, généralement contrôlée entre 1380 ～ 1 400 ℃.

Processus de moulage

La durée de vie des barres de soufflage du concasseur en fonte chromée est largement liée à la qualité de coulée de la coulée, et le processus de coulée a un grand impact sur sa qualité. L'utilisation d'un processus de coulée raisonnable peut réduire ou même éviter l'apparition de nombreux défauts de coulée, en particulier les fissures. apparaître. Pour cette raison, compte tenu des caractéristiques de teneur élevée en alliage, de bonne fluidité, de retrait important et de mauvaise conductivité thermique de la fonte, les aspects suivants doivent être notés dans le processus de coulée :
(1) Utiliser un retrait de 2 % pour créer des motifs.
(2) Afin d'éviter que la coulée ne rétrécisse, il convient de veiller à améliorer la concession du moule.
(3) Lors de la conception du processus de moulage par coulée, le principe de la solidification séquentielle est généralement adopté pour s'efforcer d'éliminer les défauts de retrait et d'augmenter la densité. Dans le même temps, la conception de la colonne montante doit garantir que le canal de remplissage est lisse et facile à nettoyer pendant le processus de solidification.
(4) Afin d'assurer l'étanchéité de la structure de coulée, le blocage du laitier doit être renforcé pour s'assurer que les divers alliages métamorphiques ajoutés peuvent être complètement dissous pour empêcher les particules de laitier et les alliages non dissous de devenir des sources de fissures dans la coulée.

Traitement thermique

Le processus de traitement thermique de la fonte alliée est en fait un processus de dissolution et de précipitation complètes des éléments de carbone et d'alliage après traitement thermique de la structure brute de coulée instable. Par conséquent, lors de la détermination de la température de trempe et du temps de maintien, il est principalement considéré sous les deux aspects consistant à obtenir les meilleures propriétés globales de l'alliage et à garantir que la pièce coulée est complètement durcie. Après des tests répétés, la température de trempe est déterminée à 910 ℃ et la température de maintien est de 2,5 à 3h. De plus, afin d'éviter les contraintes élevées causées par les changements de phase ou les gradients de température de chauffage élevés, un chauffage par étapes est adopté, c'est-à-dire que la température est maintenue à 670 ℃ pendant 2,5 heures, puis chauffée. Lors du chauffage, la vitesse de chauffage n'est généralement pas supérieure à 30 ℃/h. Une fois que la coulée est chauffée à une couleur rouge foncé, c'est-à-dire que la contrainte est suffisamment réduite par la température de déformation plastique, le chauffage peut être accéléré.
Après la trempe de l'alliage, en raison de l'expansion volumique lors de la transformation de l'austénite en martensite, le volume augmente d'environ 6 %, ce qui entraînera une augmentation significative de la contrainte interne de l'alliage. Par conséquent, l'alliage après trempe doit être trempé à basse température pour éliminer la contrainte interne, réduire la sensibilité à la rupture et à l'impact, en même temps, après trempe à basse température, la martensite trempée est transformée en martensite trempée, ce qui améliore la ténacité de l'alliage. Nous contrôlons la température de trempe à 200 ～ 250 ℃, et le temps de maintien est de 6 h.

Comportement mécanique

Pour la fonte anti-usure, les indicateurs les plus importants des propriétés mécaniques sont la dureté et la résistance aux chocs, mais ces deux indicateurs sont souvent en conflit. Pour résoudre ce problème, nous devons trouver la meilleure combinaison de ténacité et de dureté du matériau dans des conditions spécifiques. Nous avons testé les propriétés mécaniques de la fonte alliée traitée thermiquement conformément à la norme GB8263-87 « Abrasion-Resistant White Cast Iron », et les résultats étaient : la dureté moyenne était de 64,5 HRC ; la ténacité moyenne aux chocs était de 7,75J/cm2. On constate que ce matériau présente des propriétés mécaniques globales très élevées.

Mr. Nick Sun     [email protected]