PF1010 임팩트 크러셔 블로우 바

PF1010 임팩트 크러셔는 외국 선진 기술의 소화 흡수를 기반으로 개발된 조밀한 구조, 높은 파쇄 효율, 저소음 및 우수한 안전 성능을 갖춘 단단한 암석 파쇄 장비입니다. 기계의 설계 출력은 160kW, 로터 속도는 37m/s, 생산성은 120t/h, 블로우 바 크기는 315mm × 100mm × 500mm, 블로우 바의 무게는 107 킬로그램. 기계는 300MPa 이상의 압축 강도로 재료를 분쇄할 수 있어야 합니다. 크러셔 블로우 바는 기계에서 재료를 파쇄하기위한 주요 마모 부품입니다. 크러셔 블로우 바의 수명을 연장하고 가동 중단 및 교체 횟수를 줄이며 생산 비용을 절감하기 위해 크러셔 블로우 바의 재질에 대한 연구를 수행했습니다. 현장 생산 테스트 후 개발된 크러셔 블로우 바의 재료 성능은 수입 크러셔 블로우 바의 수명과 동일합니다.

PF1010 임팩트 크러셔 블로우 바의 마모 메커니즘 분석

파쇄 과정에서 재료가 상부 공급 포트에서 들어간 후 고속 회전 크러셔 블로우 바와 격렬하게 충돌했습니다. 재료를 한 번 파쇄한 다음 파쇄기 블로우 바가 재료를 37m/s의 라인 속도로 임팩트 플레이트에 던졌습니다. 2차 파쇄 후 최종적으로 다시 파쇄기 블로우바와 라이너 사이에서 재료를 압착하여 원하는 입도에 도달하면 전체 파쇄 공정이 완료됩니다. 공작물 작동 중에 충격 망치는 충격 및 압출과 같은 고경도 재료의 결합 효과를 받기 때문에 한편으로는 기판과 탄화물이 부서지고 떨어집니다. 반면에 기판이 전복되어 소성 변형을 일으키고 결국에는 피로감에 빠지게 됩니다. 크러셔 블로우 바에는 다양한 정도의 홈이 있습니다. 동시에 전체 작업 중에 해머와 재료의 반복적인 고속 충돌로 인해 크러셔 블로우 바의 표면 온도가 500 ℃까지 높습니다. 따라서 크러셔 블로우 바의 재료는 충분한 경도, 특정 충격 인성 및 높은 강성을 가져야합니다.

PF1010 임팩트 크러셔 블로우 바 화학 성분의 설계

크러셔 블로우 바의 마모 메커니즘과 크러셔 블로우 바가 갖추어야 할 성능 지표를 바탕으로 국내외에서 일반적으로 사용되는 내마모성 재료의 사용에 대한 조사 및 분석과 국내 자원을 바탕으로 초기 시험 생산을 위해 크롬 기반 합금 내마모성 주철의 사용을 결정했습니다. 구성 제어 측면에서는 주로 4가지 측면에서 고려됩니다. 하나는 1차 탄화물과 공융 탄화물의 수를 제어하여 탄화물의 형태와 분포를 개선하는 것입니다. 다른 하나는 매트릭스 구조가 경질 탄화물을 용이하게 하기에 충분한 강도를 갖도록 하는 것입니다. 그것은 매트릭스에 매우 견고하게 포함될 수 있습니다. 세 번째는 합금이 더 높은 경도를 갖도록 탄소의 양을 적절하게 증가시키는 것입니다. 네 번째는 곡물을 정제하는 것입니다. 이를 위해 위의 원리를 바탕으로 수많은 실험을 수행한 결과, 최종적으로 재료에서 C, Si, Gr, Mn, Ni 및 Cu의 질량 분율이 2.8% ~ 3.2%, 0임을 확인했습니다. 6% ~ 1.0%, 15% ~ 17%, 0.6% ~ 1.0%, 0.5% ~ -0.8%, 0.55% ~ 1.0%, 0.5% ~ 0.7% P, S 질량 분율 <0.05% 및 소량 Re, V-Fe는 용해로에서 화합물 접종에 사용되었습니다.

PF1010 Impact Crusher Blow Bars 용융, 주조, 열처리 공정 및 기계적 물성

합금 원료 및 용융

주철은 산성 라이닝이 있는 중주파 유도 전기로에서 제련됩니다. 시험 원료는 S 및 P 함량이 낮은 고품질 선철, 녹이 적은 탄소 고철, 고탄소 페로크롬, 몰리브덴 철, 망간 철, 니켈 판, 흑연 전극 등입니다. 용광로의 바닥에 소량의 고탄소 페로크롬, 모든 페로몰리브덴을 추가한 다음 재분쇄물, 선철, 고철 및 마지막으로 나머지 페로크롬, 페로망간 및 전해 구리를 추가하여 초기 용융 시간 탄소가 낮은 크롬 함량으로 수행됩니다. 쇳물의 온도를 1500 ~ 1520℃로 가열하면 순알루미늄으로 탈산한 후 노를 방출할 수 있으며, 1 440 ~ 1 460℃에서 복합접종 처리를 한다. 수축과 끈적 끈적한 모래를 줄이고 구조를 개선하려면 주입 온도가 낮음보다 높아야하며 일반적으로 1380 ~ 1 400 ℃ 사이에서 제어됩니다.

주조 과정

크롬 주철 크러셔 블로우 바의 수명은 주로 주물의 주조 품질과 관련이 있으며 주조 공정은 품질에 큰 영향을 미칩니다. 합리적인 주조 공정을 사용하면 많은 주조 결함, 특히 금이 간 결함의 발생을 줄이거나 피할 수 있습니다. 나타나다. 이러한 이유로 주철의 높은 합금 함량, 우수한 유동성, 큰 수축률 및 열전도율의 특성을 고려하여 주조 공정에서 다음 측면에 유의해야 합니다.
(1) 2% 수축률을 사용하여 패턴을 만듭니다.
(2) 주물이 수축되는 것을 방지하기 위하여 주형의 양보성 향상에 주의를 기울여야 한다.
(3) 주조 성형 공정을 설계 할 때 수축 결함을 제거하고 밀도를 높이기 위해 일반적으로 순차적 응고의 원리가 채택됩니다. 동시에, 라이저의 설계는 충전 채널이 응고 과정에서 매끄럽고 청소하기 쉽도록 보장해야 합니다.
(4) 주물 구조의 견고성을 확보하기 위해 슬래그 블로킹을 강화하여 첨가된 다양한 변성 합금이 완전히 용해될 수 있도록 하여 슬래그 입자 및 용해되지 않은 합금이 주물에서 균열원이 되는 것을 방지해야 합니다.

열처리

합금 주철의 열처리 공정은 실제로 불안정한 as-cast 구조를 열처리 한 후 탄소 및 합금 원소를 완전히 용해 석출시키는 공정입니다. 따라서 담금질 온도와 유지 시간을 결정할 때 합금의 최상의 종합 특성을 얻는 것과 주물이 완전히 경화되었는지 확인하는 두 가지 측면에서 주로 고려됩니다. 반복 시험 후, 담금질 온도는 910℃로 결정되고, 유지 온도는 2.5~3h입니다. 또한 상변화나 높은 가열온도 구배에 의한 높은 응력을 피하기 위해 670℃에서 2.5시간 동안 온도를 유지한 후 가열하는 단계적 가열 방식을 채택하였다. 가열시 가열 속도는 일반적으로 30 ℃ / h 이하입니다. 주물이 암적색으로 가열되면, 즉 소성 변형 온도에 의해 응력이 충분히 감소하면 가열을 가속화 할 수 있습니다.
합금을 담금질한 후 오스테나이트가 마르텐사이트로 변태할 때 부피 팽창으로 인해 부피가 약 6% 증가하여 합금의 내부 응력이 크게 증가합니다. 따라서 담금질 후 합금은 내부 응력을 제거하기 위해 저온에서 템퍼링되어야 하며, 파괴 및 충격에 대한 민감도를 감소시키는 동시에 저온 템퍼링 후에 담금질된 마르텐사이트가 템퍼링된 마르텐사이트로 변형되어 인성이 향상됩니다. 합금의. 템퍼링 온도를 200~250℃로 조절하고 유지시간은 6시간입니다.

기계적 거동

내마모 주철의 경우 기계적 특성의 가장 중요한 지표는 경도와 충격 인성이지만 이 두 지표는 종종 서로 충돌합니다. 이 문제를 해결하려면 특정 조건에서 재료 인성과 경도의 최상의 조합을 찾아야 합니다. 우리는 표준 GB8263-87 "내마모성 백색 주철"에 따라 열처리 된 합금 주철의 기계적 특성을 테스트했으며 결과는 다음과 같습니다. 평균 경도는 64. 5 HRC; 평균 충격 인성은 7.75J/cm2였다. 이 재료는 매우 높은 종합적인 기계적 특성을 가지고 있음을 알 수 있습니다.

Mr. Nick Sun     [email protected]