Barres de cop de trituradora d'impacte PF1010

La trituradora d'impacte PF1010 és un equip de trituració de roca dura amb estructura compacta, alta eficiència de trituració, baix soroll i bon rendiment de seguretat, que es desenvolupa a partir de la digestió i l'absorció de tecnologia avançada estrangera. La potència de disseny de la màquina és de 160 kW, la velocitat del rotor és de 37 m / s, la productivitat és de 120 t / h, la mida de les barres de cop és de 315 mm × 100 mm × 500 mm i el pes de la barra de cop és de 107 kg. Es requereix que la màquina sigui capaç de triturar materials amb una resistència a la compressió superior a 300 MPa. La barra de cop de la trituradora és la peça de desgast principal per a la trituració de materials a la màquina. Per tal de millorar la vida útil de les barres de cop de la trituradora, reduir el nombre d'aturades i substitucions i estalviar costos de producció, hem realitzat investigacions sobre el material de les barres de cop de la trituradora. Després de les proves de producció in situ, el rendiment del material de les barres de cop de trituradora desenvolupades és bo, que equival a la vida útil de les barres de cop de la trituradora importades.

Anàlisi del mecanisme de desgast de les barres de cop de la trituradora d'impacte PF1010

Durant el procés de trituració, després que el material entrés des del port d'alimentació superior, va xocar violentament amb les barres de cop de la trituradora rotativa d'alta velocitat. El material es va triturar una vegada, i després les barres de cop de la trituradora van llançar el material a la placa d'impacte a una velocitat de línia de 37 m / s. Després de la trituració secundària, el material es torna a espremer finalment entre les barres de cop de la trituradora i el revestiment per assolir la mida de partícula necessària i es completa tot el procés de trituració. Durant el funcionament de la peça de treball, el martell d'impacte està subjecte als efectes combinats de materials d'alta duresa, com l'impacte i l'extrusió, d'una banda, provocant que el substrat i el carbur s'estellen i caiguin; d'altra banda, fa que el substrat s'enrotlli, provocant una deformació plàstica, i finalment caient amb fatiga. Les barres de cop de la trituradora tenen ranures de diferents graus. Al mateix temps, durant tota l'operació, a causa de la col·lisió repetida d'alta velocitat del martell amb el material, la temperatura superficial de les barres de cop de la trituradora és de fins a 500 ℃. Per tant, el material de les barres de cop de la trituradora hauria de tenir una duresa suficient, una certa resistència a l'impacte i una alta rigidesa.

Disseny de la composició química de les barres de cop de la trituradora d'impacte PF1010

Basant-nos en el mecanisme de desgast de les barres de cop de la trituradora i els indicadors de rendiment que haurien de tenir les barres de cop de la trituradora, basant-nos en la investigació i l'anàlisi de l'ús de materials resistents al desgast que s'utilitzen habitualment a casa i a l'estranger, i els recursos nacionals, hem inicialment va determinar l'ús de ferro colat resistent al desgast d'aliatge a base de crom per a la producció d'assaig. Pel que fa al control de la composició, es considera principalment en quatre aspectes. Un és controlar el nombre de carburs primaris i eutèctics per millorar la morfologia i la distribució dels carburs. L'altre és fer que l'estructura de la matriu tingui la força suficient per facilitar els carburs durs. Pot estar molt fermament incrustat a la matriu; el tercer és augmentar adequadament la quantitat de carboni per garantir que l'aliatge tingui una duresa més alta; el quart és refinar el gra. Amb aquesta finalitat, vam realitzar un gran nombre d'experiments basats en els principis anteriors i, finalment, vam determinar que les fraccions de massa de C, Si, Gr, Mn, Ni i Cu en el material eren: 2,8% a 3,2%, 0. 6% ～ 1,0%, 15% ～ 17%, 0,6% ～ 1,0%, 0,5% ～ -0,8%, 0,55% ～ 1,0%, 0,5% ～ 0,7%, fraccions de massa P, S, i una petita quantitat de 0,05% de Re, es va utilitzar V-Fe per a la inoculació de compostos al forn.

Barres de cop de trituradora d'impacte PF1010 Fusió, fosa, procés de tractament tèrmic i propietats mecàniques

Matèries primeres d'aliatge i fusió

El ferro colat es fon al forn elèctric inductiu de mitjana freqüència amb revestiment àcid. Les matèries primeres de prova són ferro brut d'alta qualitat amb baix contingut en S i P, acer de ferralla de carboni baix en rovell, ferrocrom d'alt carboni, ferro de molibdè, ferro de manganès, placa de níquel, elèctrode de grafit, etc. Per: afegir elèctrode de grafit al A la part inferior del forn, afegiu-hi una petita quantitat de ferrocrom d'alt carboni, tot ferromolibdè, a continuació, afegiu-hi el triturat, el ferro brut, la ferralla i, finalment, el ferrocrom, ferromanganès i coure electrolític restant, de manera que el temps de fusió inicial del carboni sigui realitzat amb baix contingut de crom. Quan la temperatura del ferro fos s'escalfa a 1500 ～ 1520 ℃, el forn es pot alliberar després de desoxidar-se amb alumini pur i el tractament d'inoculació del compost es realitza a 1 440 ～ 1 460 ℃. Per reduir la contracció i la sorra enganxosa i perfeccionar l'estructura, la temperatura d'abocament ha de ser superior a la baixa, generalment controlada entre 1380 ~ 1 400 ℃.

Procés de fosa

La vida útil de les barres de cop de la trituradora de ferro colat de crom està relacionada en gran mesura amb la qualitat de la fosa, i el procés de fosa té un gran impacte en la seva qualitat. L'ús d'un procés de fosa raonable pot reduir o fins i tot evitar l'aparició de molts defectes de fosa, especialment els esquerdats. apareixer. Per aquest motiu, tenint en compte les característiques d'alt contingut d'aliatge, bona fluïdesa, gran contracció i mala conductivitat tèrmica en ferro colat, cal tenir en compte els aspectes següents en el procés de fosa:
(1) Utilitzeu un 2% de contracció per fer patrons.
(2) Per evitar que la fosa es redueixi, s'ha de prestar atenció a la millora de la concessió del motlle.
(3) Quan es dissenya el procés d'emmotllament de fosa, generalment s'adopta el principi de solidificació seqüencial per intentar eliminar els defectes de contracció i augmentar la densitat. Al mateix temps, el disseny de l'elevador ha de garantir que el canal d'ompliment sigui suau i fàcil de netejar durant el procés de solidificació.
(4) Per garantir l'estanquitat de l'estructura de fosa, s'ha de reforçar el bloqueig d'escòries per garantir que els diferents aliatges metamòrfics afegits es puguin dissoldre completament per evitar que les partícules d'escòria i els aliatges no dissolts es converteixin en fonts d'esquerdes a la fosa.

Tractament tèrmic

El procés de tractament tèrmic de la fosa d'aliatge és en realitat un procés de dissolució i precipitació completament d'elements de carboni i aliatges després del tractament tèrmic d'una estructura inestable com a fosa. Per tant, a l'hora de determinar la temperatura d'extinció i el temps de retenció, es considera principalment des dels dos aspectes d'obtenir les millors propietats integrals de l'aliatge i assegurar-se que la fosa estigui totalment endurida. Després de proves repetides, es determina que la temperatura d'extinció és de 910 ℃ i la temperatura de retenció és de 2,5 a 3 h. A més, per tal d'evitar un estrès elevat causat per canvis de fase o gradients de temperatura d'escalfament elevats, s'adopta l'escalfament gradual, és a dir, la temperatura es manté a 670 ℃ durant 2,5 hores i després s'escalfa. Quan s'escalfa, la velocitat d'escalfament generalment no és superior a 30 ℃/h. Una vegada que la fosa s'escalfa a un color vermell fosc, és a dir, l'estrès es redueix prou per la temperatura de deformació plàstica, l'escalfament es pot accelerar.
Després de l'extinció de l'aliatge, a causa de l'expansió del volum quan l'austenita es transforma en martensita, el volum augmenta aproximadament un 6%, cosa que farà que la tensió interna de l'aliatge augmenti significativament. Per tant, l'aliatge després de l'extinció s'ha de temperar a baixa temperatura per eliminar l'estrès intern, reduir la sensibilitat a la fractura i l'impacte, al mateix temps, després del tremp a baixa temperatura, la martensita temperada es transforma en martensita temperada, la qual cosa millora la duresa. de l'aliatge. Controlem la temperatura de temperat a 200 ~ 250 ℃ i el temps de retenció és de 6 h.

Comportament mecànic

Per al ferro colat antidesgast, els indicadors més importants de les propietats mecàniques són la duresa i la resistència a l'impacte, però aquests dos indicadors sovint entren en conflicte. Per resoldre aquest problema, hem de trobar la millor combinació de duresa i duresa del material en condicions específiques. Hem provat les propietats mecàniques de la fosa d'aliatge tractada tèrmicament d'acord amb l'estàndard GB8263-87 "Ferro colat blanc resistent a l'abrasió", i els resultats van ser: la duresa mitjana era de 64, 5 HRC; la tenacitat mitjana a l'impacte va ser de 7,75J/cm2. Es pot veure que aquest material té propietats mecàniques completes molt elevades.

Mr. Nick Sun     [email protected]