Barras de soplado para trituradoras de impacto PF1010

La trituradora de impacto PF1010 es un equipo de trituración de roca dura con estructura compacta, alta eficiencia de trituración, bajo nivel de ruido y buen rendimiento de seguridad, que se desarrolla sobre la base de digerir y absorber tecnología extranjera avanzada. La potencia de diseño de la máquina es de 160 kW, la velocidad del rotor es de 37 m/s, la productividad es de 120 t/h, el tamaño de las barras de impacto es de 315 mm × 100 mm × 500 mm y el peso de la barra de impacto es de 107 kg. Se requiere que la máquina sea capaz de triturar materiales con una resistencia a la compresión superior a 300 MPa. La barra de impacto de la trituradora es la principal pieza de desgaste para triturar materiales en la máquina. Con el fin de mejorar la vida útil de las barras de impacto de la trituradora, reducir la cantidad de paradas y reemplazos y ahorrar costos de producción, hemos realizado una investigación sobre el material de las barras de impacto de la trituradora. Después de las pruebas de producción in situ, el rendimiento del material de las barras de impacto para trituradoras desarrolladas es bueno, lo que equivale a la vida útil de las barras de impacto para trituradoras importadas.

Análisis del mecanismo de desgaste de las barras de soplado de la trituradora de impacto PF1010

Durante el proceso de trituración, después de que el material ingresaba desde el puerto de alimentación superior, colisionaba violentamente con las barras de impacto giratorias de alta velocidad de la trituradora. El material se trituró una vez y luego las barras de impacto de la trituradora arrojaron el material a la placa de impacto a una velocidad lineal de 37 m/s. Después de la trituración secundaria, el material finalmente se comprime nuevamente entre las barras de impacto de la trituradora y el revestimiento para alcanzar el tamaño de partícula requerido y se completa todo el proceso de trituración. Durante la operación de la pieza de trabajo, el martillo de impacto está sujeto a los efectos combinados de materiales de alta dureza, como impacto y extrusión, por un lado, lo que hace que el sustrato y el carburo se astillen y caigan; por otro lado, hace que el sustrato se vuelque, provocando una deformación plástica y finalmente cayendo por fatiga. Las barras de impacto de la trituradora tienen ranuras de diversos grados. Al mismo tiempo, durante toda la operación, debido a la repetida colisión a alta velocidad del martillo con el material, la temperatura de la superficie de las barras de impacto de la trituradora alcanza los 500 ℃. Por lo tanto, el material de las barras de impacto de la trituradora debe tener suficiente dureza, cierta resistencia al impacto y alta rigidez.

Diseño de la composición química de las barras de soplado de la trituradora de impacto PF1010

Con base en el mecanismo de desgaste de las barras de impacto de la trituradora y los indicadores de rendimiento que deben tener las barras de impacto de la trituradora, en base a la investigación y el análisis del uso de materiales resistentes al desgaste comúnmente utilizados en el país y en el extranjero, y los recursos nacionales, inicialmente tenemos determinó el uso de hierro fundido resistente al desgaste de aleación a base de cromo para la producción de prueba. En términos de control de composición, se considera principalmente en cuatro aspectos. Una es controlar el número de carburos primarios y carburos eutécticos para mejorar la morfología y distribución de los carburos. La otra es hacer que la estructura de la matriz tenga suficiente resistencia para facilitar los carburos duros. Puede estar incrustado muy firmemente en la matriz; el tercero es aumentar adecuadamente la cantidad de carbono para garantizar que la aleación tenga una mayor dureza; el cuarto es para refinar el grano. Con este fin, llevamos a cabo una gran cantidad de experimentos basados ​​en los principios anteriores y finalmente determinamos que las fracciones de masa de C, Si, Gr, Mn, Ni y Cu en el material eran: 2,8 % a 3,2 %, 0. 6 % ～ 1,0 %, 15 % ～ 17 %, 0,6 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ -0,8 %, 0,55 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ 0,7 %, fracciones de masa P, S <0,05 % y una pequeña cantidad de Re, V-Fe se utilizó para la inoculación del compuesto en el horno.

Barras de soplado para trituradoras de impacto PF1010 Fusión, fundición, proceso de tratamiento térmico y propiedades mecánicas

Materias primas de aleación y fusión.

El hierro fundido se funde en el horno eléctrico inductivo de media frecuencia con revestimiento ácido. Las materias primas de prueba son arrabio de alta calidad con bajo contenido de S y P, chatarra de acero al carbono con poco óxido, ferrocromo con alto contenido de carbono, hierro de molibdeno, hierro de manganeso, placa de níquel, electrodo de grafito, etc. Para: Agregar electrodo de grafito al parte inferior del horno, luego agregue una pequeña cantidad de ferrocromo con alto contenido de carbono, todo ferromolibdeno, luego agregue el triturado, el arrabio, la chatarra de acero y, finalmente, el ferrocromo restante, el ferromanganeso y el cobre electrolítico, de modo que el tiempo de fusión inicial de carbono sea realizado con bajo contenido de cromo. Cuando la temperatura del hierro fundido se calienta a 1500 ～ 1520 ℃, el horno se puede liberar después de desoxidar con aluminio puro y el tratamiento de inoculación compuesta se realiza a 1 440 ～ 1 460 ℃. Para reducir la contracción y la arena pegajosa y refinar la estructura, la temperatura de vertido debe ser más alta que Baja, generalmente controlada entre 1380 ～ 1 400 ℃.

Proceso de fundición

La vida útil de las barras de impacto de la trituradora de hierro fundido cromado está relacionada en gran medida con la calidad de fundición de la fundición, y el proceso de fundición tiene un gran impacto en su calidad. El uso de un proceso de fundición razonable puede reducir o incluso evitar la aparición de muchos defectos de fundición, especialmente los agrietados. aparecer. Por esta razón, en vista de las características de alto contenido de aleación, buena fluidez, gran contracción y mala conductividad térmica en el hierro fundido, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos en el proceso de fundición:
(1) Usar una contracción del 2% para hacer patrones.
(2) Para evitar que la fundición se encoja, se debe prestar atención a mejorar la concesión del molde.
(3) Al diseñar el proceso de moldeo por fundición, generalmente se adopta el principio de solidificación secuencial para esforzarse por eliminar los defectos de contracción y aumentar la densidad. Al mismo tiempo, el diseño del elevador debe garantizar que el canal de llenado sea suave y fácil de limpiar durante el proceso de solidificación.
(4) Para garantizar la hermeticidad de la estructura de fundición, se debe reforzar el bloqueo de escoria para garantizar que las diversas aleaciones metamórficas añadidas puedan disolverse por completo para evitar que las partículas de escoria y las aleaciones no disueltas se conviertan en fuentes de grietas en la fundición.

Tratamiento térmico

El proceso de tratamiento térmico del hierro fundido aleado es en realidad un proceso de disolución y precipitación completa de los elementos de carbono y aleación después del tratamiento térmico de la estructura inestable de fundición. Por lo tanto, al determinar la temperatura de enfriamiento rápido y el tiempo de retención, se consideran principalmente los dos aspectos de obtener las mejores propiedades integrales de la aleación y garantizar que la fundición esté completamente endurecida. Después de repetidas pruebas, se determina que la temperatura de enfriamiento es de 910 ℃ y la temperatura de mantenimiento es de 2,5 a 3 horas. Además, para evitar el alto estrés causado por los cambios de fase o los altos gradientes de temperatura de calentamiento, se adopta el calentamiento por etapas, es decir, la temperatura se mantiene a 670 ℃ durante 2,5 horas y luego se calienta. Cuando se calienta, la velocidad de calentamiento generalmente no supera los 30 ℃/h. Una vez que la fundición se calienta a un color rojo oscuro, es decir, la tensión se reduce lo suficiente por la temperatura de deformación plástica, el calentamiento se puede acelerar.
Después de que la aleación se enfría, debido a la expansión del volumen cuando la austenita se transforma en martensita, el volumen aumenta en aproximadamente un 6%, lo que hará que la tensión interna de la aleación aumente significativamente. Por lo tanto, la aleación después del templado debe templarse a baja temperatura para eliminar la tensión interna, reducir la sensibilidad a la fractura y al impacto, al mismo tiempo, después del templado a baja temperatura, la martensita templada se transforma en martensita templada, lo que mejora la tenacidad. de la aleación. Controlamos la temperatura de revenido a 200 ～ 250 ℃, y el tiempo de mantenimiento es de 6 h.

Comportamiento mecánico

Para el hierro fundido antidesgaste, los indicadores más importantes de las propiedades mecánicas son la dureza y la resistencia al impacto, pero estos dos indicadores a menudo entran en conflicto entre sí. Para resolver este problema, debemos encontrar la mejor combinación de tenacidad y dureza del material en condiciones específicas. Probamos las propiedades mecánicas del hierro fundido aleado tratado térmicamente de acuerdo con el estándar GB8263-87 "Hierro fundido blanco resistente a la abrasión", y los resultados fueron: la dureza promedio fue de 64. 5 HRC; la tenacidad al impacto promedio fue de 7.75J/cm2. Se puede ver que este material tiene propiedades mecánicas integrales muy altas.

Mr. Nick Sun     [email protected]