Ударные дробилки PF1010

Ударная дробилка PF1010 представляет собой оборудование для дробления твердых пород с компактной конструкцией, высокой эффективностью дробления, низким уровнем шума и хорошими характеристиками безопасности, которое разработано на основе переваривания и поглощения передовых зарубежных технологий. Расчетная мощность машины 160 кВт, скорость вращения ротора 37 м/с, производительность 120 т/ч, размеры бил 315 мм × 100 мм × 500 мм, масса била 107 г. кг. От машины требуется способность измельчать материалы с пределом прочности на сжатие более 300 МПа. Ударная балка дробилки является основной изнашиваемой деталью для дробления материалов в машине. Чтобы увеличить срок службы бил дробилки, сократить количество остановов и замен, а также снизить производственные затраты, мы провели исследование материала бил дробилки. После производственных испытаний на месте производительность материалов разработанных дробильных бил была хорошей, что эквивалентно сроку службы импортных дробильных бил.

Анализ механизма износа ударных бил ударной дробилки PF1010

Во время процесса дробления, после того, как материал попал из верхнего загрузочного отверстия, он сильно столкнулся с высокоскоростными вращающимися ударными стержнями дробилки. Материал измельчали ​​один раз, а затем ударные стержни дробилки отбрасывали материал на ударную пластину со скоростью линии 37 м/с. После вторичного дробления материал, наконец, снова сжимается между билами дробилки и футеровкой для достижения требуемого размера частиц, и весь процесс дробления завершается. Во время работы с заготовкой ударный молот подвергается комбинированному воздействию материалов высокой твердости, таких как удар и выдавливание, с одной стороны, вызывая скалывание и падение подложки и карбида; с другой стороны, это заставляет подложку переворачиваться, вызывая пластическую деформацию и, наконец, усталостное падение. Била дробилки имеют канавки различной степени. При этом в течение всей операции из-за многократного высокоскоростного соударения молота с материалом температура поверхности ударов дробилки достигает 500 ℃. Поэтому материал бил дробилки должен иметь достаточную твердость, определенную ударную вязкость и высокую жесткость.

Химический состав ударных бил ударной дробилки PF1010

Основываясь на механизме износа бил дробилки и показателях производительности, которыми должны обладать била дробилки, на основании исследования и анализа использования износостойких материалов, обычно используемых в стране и за рубежом, и отечественных ресурсов, мы изначально определили использование сплава хрома из износостойкого чугуна для опытного производства. Что касается контроля состава, то в основном его рассматривают в четырех аспектах. Одним из них является контроль количества первичных карбидов и эвтектических карбидов для улучшения морфологии и распределения карбидов. Другой заключается в том, чтобы сделать матричную структуру достаточно прочной для облегчения образования твердых карбидов. Он может быть очень прочно встроен в матрицу; в-третьих, соответствующим образом увеличить количество углерода, чтобы обеспечить более высокую твердость сплава; четвертая — очищать зерно. С этой целью мы провели большое количество экспериментов, основанных на изложенных выше принципах, и в итоге определили, что массовые доли C, Si, Gr, Mn, Ni и Cu в материале составляют: от 2,8% до 3,2%, 0. 6 % ～ 1,0 %, 15 % ～ 17 %, 0,6 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ -0,8 %, 0,55 % ～ 1,0 %, 0,5 % ～ 0,7 %, массовые доли P, S <0,05 % и небольшое количество Re, V-Fe использовали для модифицирования соединений в печи.

Ударно-ударная дробилка PF1010 Плавление, литье, процесс термообработки и механические свойства

Сырье для сплавов и плавка

Чугун выплавляют в индукционной электропечи средней частоты с кислой футеровкой. Испытываемым сырьем являются высококачественный передельный чугун с низким содержанием серы и фосфора, низкокоррозионный углеродистый стальной лом, высокоуглеродистый феррохром, молибденовое железо, марганцевое железо, никелевая пластина, графитовый электрод и т. д. Для: добавить графитовый электрод в на дно печи, затем добавить небольшое количество высокоуглеродистого феррохрома, весь ферромолибден, затем добавить доизмельченный чугун, стальной лом и, наконец, оставшийся феррохром, ферромарганец и электролитическую медь, так чтобы начальное время плавки углерода составляло осуществляется с низким содержанием хрома. Когда температура жидкого чугуна нагревается до 1500 ～ 1520 ℃, печь может быть разблокирована после раскисления чистым алюминием, а модифицирующая обработка компаундом выполняется при 1440 ～ 1460 ℃. Чтобы уменьшить усадку и липкость песка и улучшить структуру, температура заливки должна быть выше, чем Низкая, обычно контролируемая в пределах 1380 ～ 1400 ℃.

Процесс литья

Срок службы ударных стержней из хромированного чугуна в значительной степени зависит от качества отливки отливки, и процесс отливки оказывает большое влияние на ее качество. Использование разумного процесса литья может уменьшить или даже предотвратить появление многих дефектов литья, особенно трещин. появляться. По этой причине, с учетом характеристик чугуна с высоким содержанием легирующих элементов, хорошей текучестью, большой усадкой и плохой теплопроводностью, в процессе литья следует учитывать следующие аспекты:
(1) Используйте усадку 2% для изготовления моделей.
(2) Чтобы предотвратить усадку отливки, следует уделить внимание улучшению уступки формы.
(3) При разработке процесса формования литья обычно используется принцип последовательного затвердевания, чтобы попытаться устранить дефекты усадки и увеличить плотность. В то же время конструкция стояка должна обеспечивать гладкость наливного канала и легкость его очистки в процессе затвердевания.
(4) Чтобы обеспечить герметичность конструкции отливки, блокировку шлака следует усилить, чтобы гарантировать, что различные добавленные метаморфические сплавы могут быть полностью растворены, чтобы предотвратить превращение частиц шлака и нерастворенных сплавов в источники трещин в отливке.

Термическая обработка

Процесс термической обработки легированного чугуна на самом деле представляет собой процесс полного растворения и осаждения углерода и легирующих элементов после термической обработки нестабильной литой структуры. Поэтому при определении температуры закалки и времени выдержки в основном рассматривают с двух сторон получения наилучших комплексных свойств сплава и обеспечения полной закалки отливки. После повторных испытаний определено, что температура закалки составляет 910 ℃, а температура выдержки составляет от 2,5 до 3 часов. Кроме того, чтобы избежать высокого напряжения, вызванного фазовыми переходами или высокими градиентами температуры нагрева, применяется ступенчатый нагрев, то есть температура поддерживается на уровне 670 ℃ в течение 2,5 часов, а затем нагревается. При нагреве скорость нагрева обычно не превышает 30 ℃/ч. Как только отливка нагревается до темно-красного цвета, то есть напряжение достаточно снижается за счет температуры пластической деформации, нагрев можно ускорить.
После закалки сплава из-за объемного расширения, когда аустенит превращается в мартенсит, объем увеличивается примерно на 6%, что приведет к значительному увеличению внутреннего напряжения сплава. Следовательно, сплав после закалки должен быть отпущен при низкой температуре, чтобы устранить внутреннее напряжение, уменьшить чувствительность к разрушению и удару, в то же время после низкотемпературного отпуска закаленный мартенсит превращается в отпущенный мартенсит, что повышает ударную вязкость. сплава. Температуру отпуска контролируем до 200 ～ 250 ℃, а время выдержки 6 часов.

Механическое поведение

Для износостойкого чугуна важнейшими показателями механических свойств являются твердость и ударная вязкость, однако эти два показателя часто противоречат друг другу. Чтобы решить эту проблему, мы должны найти наилучшее сочетание прочности и твердости материала в конкретных условиях. Мы проверили механические свойства термообработанного легированного чугуна в соответствии со стандартом GB8263-87 «Износостойкий белый чугун» и получили следующие результаты: средняя твердость составила 64,5 HRC; средняя ударная вязкость составила 7,75 Дж/см2. Видно, что этот материал обладает очень высокими комплексными механическими свойствами.

Mr. Nick Sun     [email protected]