Karora Resources vend 28 % du projet de nickel québécois

La société canadienne Karora Resources (TSX : KRR), anciennement connue sous le nom de RNC Minerals,  vend sa participation de 28 %  dans le projet Dumont au Québec, l'un des plus importants actifs de nickel non développés au monde, à deux fonds privés conseillés par Waterton Global Resource Management, pour une somme total jusqu'à 48 millions de dollars.

Cette décision, a déclaré le mineur de Toronto, lui permettrait de se concentrer sur le fait de devenir un mineur d'or rentable de niveau intermédiaire.

Dans le cadre de l'accord, Karora aura le droit de recevoir une partie du produit futur de toute vente future de Dumont ou de tout autre événement de monétisation. Elle aura droit à 15 % du produit net par vente, jusqu'à un maximum de 40,2 millions de dollars.

"La structure de l'accord fournit des liquidités immédiates à Karora pour investir davantage dans l'augmentation de notre production d'or, les initiatives de réduction des coûts et l'exploration agressive de nos nombreuses cibles d'exploration de haute qualité dans nos opérations Beta Hunt et Higginsville", a déclaré le directeur général Paul Andre Huet dans le communiqué. déclaration.

Karora recevra 10,7 millions de dollars, soit 7,4 millions de dollars de Waterton pour sa participation et un remboursement de 3,3 millions de dollars de la part de Karora des liquidités détenues au sein de la coentreprise Dumont.

Waterton deviendra l'opérateur et le gestionnaire du projet Dumont à la clôture de l'entente, qui est prévue avant la fin juillet.

Dumont est un projet de développement nickel-cobalt-MGP prêt à démarrer et autorisé.

Une fois en production, on s'attend à ce qu'elle produise en moyenne 39 000 tonnes de nickel sur une durée de vie de 30 ans à des charges décaissées de maintien tout inclus de 3,8 $ la livre.

Pourquoi utiliser de l'acier au manganèse pour couler des chemises de broyeur  ?

L'acier au manganèse, également appelé acier Hadfield ou mangalloy, est un alliage d'acier contenant 12 à 14 % de manganèse. Réputé pour sa haute résistance aux chocs et sa résistance à l'abrasion à l'état durci, l'acier est souvent décrit comme l'acier d'écrouissage par excellence.

L'acier au manganèse est utilisé pour les revêtements de grille et les usines généralement plus petites. Son grand avantage est qu'il durcit sous contrainte, mais le substrat reste résistant et peut résister à des chocs extrêmes sans se fracturer. Son principal inconvénient est qu'il se propage avec l'impact, de sorte que les revêtements solides commencent à se comprimer et deviennent extrêmement difficiles à retirer, et peuvent endommager une coque de broyeur si la contrainte peut s'accumuler à un niveau extrême.

Composition chimique et propriétés mécaniques des chemises de broyeur au manganèse

En fonction des différentes conditions de travail et des demandes des clients, Qiming Machinery fournit différentes qualités d'acier au manganèse pour mouler les revêtements des laminoirs. Les nuances normales d'acier au manganèse sont :

• Mn14
• Mn14Cr2
• Mn18
• Mn18Cr2

La composition chimique et les propriétés mécaniques sont présentées dans le tableau suivant :

Étude de cas

Un de nos clients a besoin de nous pour couler des chemises de broyeur Mn14 pour son broyeur à boulets. Les détails des exigences techniques comme suit：

• Matériel : C 1. 1~1. 5, Mn 11. 0～14. 0, Si 0,3-0,8, P < 0,05, S < 0,05, Mn/C > 9,0
• Résistance à la traction σ B / MPa ≥637
• Allongement (%) ≥20
• Résistance aux chocs / (J / m*m) ≥15
• Dureté ≤229 HB
• La composition de l'alliage, la forme et la taille, la qualité de surface et la qualité de carbure des pièces moulées doivent être acceptées, et aucun défaut affectant la résistance et l'apparence n'est requis. La dureté des pièces moulées après traitement thermique est de 197-228 Hb, tandis que les propriétés mécaniques et les inclusions des pièces moulées (qui ne peuvent pas répondre à l'évaluation de la qualité métallurgique) ne sont pas soumises à des conditions d'acceptation.

Technologie de coulée

Conception de processus de modélisation

Afin de répondre aux exigences de qualité de surface et de précision dimensionnelle, le sable de moulage doit être compacté et davantage de trous d'air doivent être percés. Les principes de conception suivants doivent être adoptés :

1. Une tolérance négative est adoptée pour la dimension globale des pièces moulées, et la tolérance d'usinage est généralement de 3 à 5 mm ou aucune tolérance d'usinage n'est laissée. La surépaisseur maximale d'usinage est inférieure ou égale à 10 mm.
2. Le trou oblong du moulage adopte une tolérance positive et le noyau est en magnésie réfractaire.
3. Le retrait linéaire libre est de 2,2 % ～ 3,2 %. La colonne montante est conçue en fonction du retrait de solidification de 6 %. Le système de coulée facile à couper est adopté.
4. Un revêtement de base en poudre de forstérite est utilisé.

Conception du système de porte

Un système de porte ouvert a été sélectionné, avec ∑ f dans ∶ f transversal ∶∑ f droit = ​​1 ∶ (1 ～ 1,1) ∶ (1 ～ 1,4) ; Le diamètre du doigt droit est de 45 mm selon la taille du doigt de poche. Alors ∑ f = 15,9 cm² ; 1 porte transversale : ∑ f = 15,9-17,5 cm² ; 3 portes intérieures : ∑ f = 15,9 ～ 22,3 cm².

Faire fondre et verser

Fusion

Le four à induction à moyenne fréquence GW212500J est utilisé pour la fusion, et la couverture et la protection de l'acier en fusion sont soulignées. Lors du chargement de la charge du four, une couche de chaux (GB 1594-79) est d'abord chargée au fond du four. La qualité de la chaux est d'environ 1% de la masse du métal de charge. Avec le processus de fusion, le métal en fusion apparaît et monte, et le laitier recouvre la surface de l'acier en fusion tout le temps. Le laitier peut protéger l'acier fondu contre le getter et l'oxydation, collecter les inclusions, conserver la chaleur et économiser de l'énergie. Avec la fusion en cours, une quantité appropriée de chaux peut être ajoutée, et la quantité appropriée de laitier doit pouvoir recouvrir complètement l'acier fondu, et du spath fluor (gb826-87) doit être ajouté de manière appropriée. Le rapport massique de la chaux au spath fluor est d'environ (4-5) ∶ 1, de manière à réduire le point de fusion du laitier, à ajuster la viscosité du laitier et à éliminer facilement le laitier.

Le ferromanganèse à haute teneur en carbone femn75c7.5 (gb3795-87) est utilisé pour la pré-désoxydation, et l'oxydation du carbone est utilisée pour renforcer la pré-désoxydation, afin de réduire la teneur en oxyde de fer dans l'acier fondu à un niveau inférieur, afin de réduire les inclusions. Pendant le traitement, la température de l'acier fondu est de 1 610 ~ 1 640 ℃, la quantité ajoutée est d'environ 1 % de la masse d'acier liquide et le rendement est de 90 %. Dans le même temps, du ferromanganèse d'une taille de bloc de 50 à 100 mm est ajouté après un préchauffage complet (au-dessus de 750 ℃). Après l'ajout de chaque lot, celui-ci doit être complètement agité,

« Évitez le gel » et les précipitations, et ajoutez le lot suivant après que chaque lot est fondamentalement fondu. Dans cet ordre, le rendement en ferromanganèse est de 95 %. Si le ferromanganèse est ajouté directement avant la pré-désoxydation, le rendement est de 90 %, avec une différence de 5 %. Le rapport Mn / Mn sur Mn C est supérieur à 5.

Après ajustement de la composition chimique, l'aluminium (Yb / Z4 – 75) est généralement utilisé pour la désoxydation finale, et la quantité est d'environ 0,1 % de la masse totale d'acier en fusion. Considérant que la profondeur de l'oxydation par précipitation est inférieure à celle de la désoxydation par diffusion, la quantité peut être ajustée à 0,2 % de la masse totale d'acier en fusion pour augmenter la quantité résiduelle d'aluminium (> 0,08 %) dans l'acier en fusion et précipiter un point de fusion élevé. composés point al2p dans les grains, Ainsi, les formes désavantageuses du phosphore telles que l'eutectique ternaire du phosphore peuvent être éliminées.

Verser

L'acier en fusion doit être conservé après avoir été déchargé du four. Le repos est bénéfique pour le flottement du gaz et son inclusion dans l'acier fondu, améliorant la qualité métallurgique et ajustant la température de coulée. La température de liquidus de l'acier à haute teneur en manganèse zgmn1321 est de 1400 ℃, la température de décharge est de 1 360 ～ 1 420 ℃ et la température de coulée est de 1 340 ～ 1 380 ℃.

Selon cette règle, le temps isotherme statique de l'acier fondu à différentes températures est en outre déterminé.

Traitement thermique

Les chemises de broyeur au manganèse avec traitement conventionnel de trempe à l'eau appartiennent à des pièces épaisses et volumineuses (δ > 75 mm). Pendant le traitement thermique, la vitesse de chauffage doit être contrôlée à 30-50 ℃ / h dans la plage de température allant de la température normale à 600 ℃. Lorsque la température est chauffée au-dessus de 600 ℃, la vitesse de chauffage peut être augmentée à 100-150 ℃ / h jusqu'à ce que la température de trempe de l'eau soit de 1050-1080 ℃ et maintenue pendant 4 h, il est nécessaire de s'assurer que les carbures en acier sont entièrement dissous dans de l'austénite et homogénéisé par diffusion, de manière à réduire la possibilité de reprécipitation des carbures.

Après conservation de la chaleur, le moulage doit être rapidement retiré du four et mis dans l'eau. Le temps entre l'ouverture de la porte du four et toute l'eau entrant dans la pièce doit être de 2 à 3 minutes, le plus court étant le mieux, afin de garantir que la température de coulée n'est pas inférieure à 950 ℃. La température de l'eau doit être contrôlée à 10 ~ 30 ℃, et la température de l'eau à la fin de la trempe ne doit pas être supérieure à 60 ℃. Dans le cas d'une production de masse, de la neige carbonique peut être ajoutée au réservoir d'eau pour refroidir.

Les resultats

1. La précision dimensionnelle et la qualité de surface de l'acier à haute teneur en manganèse peuvent être considérablement améliorées en utilisant le moulage de plaques métalliques et le revêtement alcalin et en contrôlant strictement les autres processus de coulée.
2. En utilisant de la chaux et de la fluorine pour protéger le four de fusion, le processus de fusion de pré-désoxydation avec du ferromanganèse à haute teneur en carbone, suivi d'un alliage de ferromanganèse et de désoxydation finale de l'aluminium, peut améliorer le rendement de l'alliage de ferromanganèse et améliorer la qualité métallurgique de l'acier à haute teneur en manganèse.
3. Les schémas de traitement de trempe à l'eau conventionnels et directs peuvent être utilisés pour le revêtement de broyeur à boulets en acier à haute teneur en manganèse, et des pièces moulées qualifiées peuvent être obtenues.

@Nick Sun      [email protected]