Karora Resources venderà il 28% del progetto nichel del Quebec

La canadese Karora Resources (TSX: KRR), precedentemente nota come RNC Minerals, sta  vendendo la sua partecipazione del 28%  nel progetto Dumont in Quebec, una delle più grandi attività di nichel non sviluppate del mondo, a due fondi privati ​​consigliati da Waterton Global Resource Management, per un totale fino a $ 48 milioni.

La mossa, ha detto il minatore di Toronto, gli consentirebbe di concentrarsi sul diventare un minatore d'oro redditizio di livello medio.

Come parte dell'accordo, Karora avrà il diritto di ricevere una parte dei proventi futuri di qualsiasi vendita futura di Dumont o altro evento di monetizzazione. Avrà diritto al 15% dei proventi netti per vendita, fino a un massimo di $ 40,2 milioni.

"La struttura dell'accordo fornisce denaro immediato a Karora per investire ulteriormente nell'aumento della nostra produzione di oro, iniziative di riduzione dei costi ed esplorare in modo aggressivo i nostri numerosi obiettivi di esplorazione di alta qualità nelle nostre operazioni di Beta Hunt e Higginsville", ha affermato l'amministratore delegato Paul Andre Huet nel dichiarazione.

Karora riceverà $ 10,7 milioni, di cui $ 7,4 milioni da Waterton per i suoi interessi e un rimborso di $ 3,3 milioni della quota di Karora della liquidità detenuta all'interno della joint venture Dumont.

Waterton diventerà l'operatore e il gestore del progetto Dumont al termine dell'accordo, previsto entro la fine di luglio.

Dumont è un progetto di sviluppo PGM nichel-cobalto-pronto e autorizzato.

Una volta in produzione, si prevede che produrrà una media di 39.000 tonnellate di nichel in una vita di 30 anni in miniera, sostenendo costi di cassa complessivi di $ 3,8 per libbra.

Perché usare l'acciaio al manganese per fondere le fodere dei mulini ?

L'acciaio al manganese, chiamato anche acciaio Hadfield o manganese, è una lega di acciaio contenente il 12-14% di manganese. Rinomato per la sua elevata resistenza all'urto e resistenza all'abrasione allo stato temprato, l'acciaio è spesso descritto come l'ultimo acciaio da incrudimento.

L'acciaio al manganese viene utilizzato per le fodere della griglia e generalmente per i mulini più piccoli. Il suo grande vantaggio è che lavora si indurisce sotto stress, ma il supporto rimane resistente e può resistere a urti estremi senza frattura. Il suo principale svantaggio è che si diffonde con l'impatto, quindi le fodere solide iniziano a stringersi insieme e diventano estremamente difficili da rimuovere e possono danneggiare il guscio di un mulino se lo stress viene consentito a un livello estremo.

Composizione chimica e proprietà meccaniche delle fodere del mulino al manganese

In base alle diverse condizioni di lavoro e alle richieste dei clienti, Qiming Machinery fornisce diversi gradi di acciaio al manganese per fondere le fodere dei mulini. I normali gradi di acciaio al manganese sono:

• Mn14
• Mn14Cr2
• Mn18
• Mn18Cr2

La composizione chimica e le proprietà meccaniche sono riportate nella tabella seguente:

Caso di studio

Uno dei nostri clienti ha bisogno di noi per colare le fodere del mulino Mn14 per il suo mulino a sfere. I dettagli requisiti tecnici come segue:

• Materiale: C 1. 1～1. 5, Mn 11. 0~14. 0, Si 0.3-0.8, P＜ 0.05， S＜ 0.05，Mn/C＞9.0
• Resistenza alla trazione σ B / MPa ≥637
• Allungamento (%) ≥20
• Resistenza all'urto / (J / m*m) ≥15
• Durezza ≤229 HB
• La composizione della lega, la forma e le dimensioni, la qualità della superficie e il grado di metallo duro dei getti devono essere accettate e non sono richiesti difetti che influiscono sulla resistenza e sull'aspetto. La durezza dei getti dopo il trattamento termico è 197-228 Hb, mentre le proprietà meccaniche e le inclusioni dei getti (che non possono soddisfare la valutazione della qualità metallurgica) non sono soggette a condizioni di accettazione.

Tecnologia di colata

Progettazione del processo di modellazione

Per soddisfare i requisiti di qualità della superficie e precisione dimensionale, la sabbia di formatura deve essere compattata e più fori per l'aria devono essere perforati. Dovrebbero essere adottati i seguenti principi di progettazione:

1. Viene adottata una tolleranza negativa per la dimensione complessiva dei getti e il sovrametallo di lavorazione è generalmente di 3-5 mm o non viene lasciato alcun sovrametallo di lavorazione. Il sovrametallo di lavorazione massimo è inferiore o uguale a 10 mm.
2. Il foro della fessura della colata adotta una tolleranza positiva e il nucleo è realizzato in refrattario di magnesia.
3. Il ritiro lineare libero è 2,2% ～ 3,2%. Il riser è progettato secondo il ritiro di solidificazione del 6%. Viene adottato il sistema di colata a taglio facile.
4. Viene utilizzato il rivestimento di base in polvere di forsterite.

Progettazione del sistema di cancello

È stato scelto un sistema a gating aperto, con ∑ f in ∶ f trasversale ∶∑ f rettilineo = 1 ∶ (1 ～ 1.1) ∶ (1 ～ 1.4); Il diametro del cancello rettilineo è di 45 mm a seconda delle dimensioni del cancello siviera. Allora ∑ f = 15,9 cm²; 1 cancello trasversale: ∑ f = 15,9-17,5 cm²; 3 porte interne: ∑ f = 15,9 ～ 22,3 cm².

Sciogliere e versare

Fusione

Il forno a induzione a media frequenza GW212500J viene utilizzato per la fusione e viene enfatizzata la copertura e la protezione dell'acciaio fuso. Quando si carica la carica del forno, viene prima caricato uno strato di calce (GB 1594-79) sul fondo del forno. La qualità della calce è circa l'1% della massa del metallo di carica. Con il processo di fusione, il metallo fuso appare e sale e le scorie ricoprono continuamente la superficie dell'acciaio fuso. Le scorie possono proteggere l'acciaio fuso dal gettering e dall'ossidazione, raccogliere inclusioni, mantenere il calore e risparmiare energia. Con la fusione in corso, è possibile aggiungere una quantità adeguata di calce e la quantità appropriata di scoria dovrebbe essere in grado di coprire completamente l'acciaio fuso e aggiungere un po' di fluorite (gb826-87) in modo appropriato. Il rapporto in massa tra calce e fluorite è di circa (4-5) ∶ 1, in modo da ridurre il punto di fusione delle scorie, regolare la viscosità delle scorie e rimuovere facilmente le scorie.

Il ferromanganese ad alto tenore di carbonio femn75c7.5 (gb3795-87) viene utilizzato per la predisossidazione e l'ossidazione del carbonio viene utilizzata per rafforzare la predisossidazione, in modo da ridurre il contenuto di ossido di ferro nell'acciaio fuso a un livello inferiore, in modo da ridurre le inclusioni. Durante il trattamento, la temperatura dell'acciaio fuso è 1 610 ~ 1 640 ℃, la quantità di aggiunta è di circa l'1% della massa dell'acciaio liquido e la resa è del 90%. Allo stesso tempo, dopo il preriscaldamento completo viene aggiunto ferromanganese con una dimensione del blocco di 50-100 mm (oltre 750 ℃). Dopo che ogni lotto è stato aggiunto, deve essere completamente mescolato,

"Prevenire il congelamento" e la precipitazione e aggiungere il lotto successivo dopo che ogni lotto si è sostanzialmente sciolto. In quest'ordine, la resa in ferromanganese è del 95%. Se si aggiunge ferromanganese direttamente prima della predisossidazione, la resa è del 90%, con una differenza del 5%. Il rapporto tra Mn / Mn e Mn C è superiore a 5.

Dopo l'aggiustamento della composizione chimica, l'alluminio (Yb / Z4 – 75) viene generalmente utilizzato per la disossidazione finale e la quantità è circa lo 0,1% della massa totale dell'acciaio fuso. Considerando che la completezza dell'ossidazione per precipitazione è inferiore a quella della disossidazione per diffusione, la quantità può essere regolata allo 0,2% della massa totale di acciaio fuso per aumentare la quantità residua di alluminio (> 0,08%) nell'acciaio fuso e per precipitare ad alto punto di fusione punti al2p composti nei grani, Pertanto, le forme svantaggiose di fosforo come il fosforo ternario eutettico possono essere eliminate.

Versare

L'acciaio fuso deve essere conservato dopo che è stato scaricato dal forno. La posizione è vantaggiosa per il galleggiamento del gas e l'inclusione nell'acciaio fuso, migliorando la qualità metallurgica e regolando la temperatura di colata. La temperatura di liquidus dell'acciaio ad alto contenuto di manganese zgmn1321 è 1400 ℃, la temperatura di scarico è 1 360 ～ 1 420 ℃ e la temperatura di colata è 1 340 ～ 1 380 ℃.

Secondo questa regola, viene ulteriormente determinato il tempo isotermico statico dell'acciaio fuso a diverse temperature.

Trattamento termico

Le camicie del mulino al manganese con trattamento di tempra all'acqua convenzionale appartengono a parti spesse e grandi (δ > 75 mm). Durante il trattamento termico, la velocità di riscaldamento deve essere controllata a 30-50 ℃ / h nell'intervallo di temperatura dalla temperatura normale a 600 ℃. Quando la temperatura viene riscaldata al di sopra di 600 ℃, la velocità di riscaldamento può essere aumentata a 100-150 ℃ / h fino a quando la temperatura di spegnimento dell'acqua non è 1050-1080 ℃ e mantenuta per 4 ore, è necessario assicurarsi che i carburi nell'acciaio siano completamente disciolto in austenite ed omogeneizzato per diffusione, in modo da ridurre la possibilità di riprecipitazione del carburo.

Dopo la conservazione del calore, la colata deve essere rapidamente estratta dal forno e messa in acqua. Il tempo dall'apertura della porta del forno a tutta l'acqua che entra nel pezzo deve essere compreso tra 2-3 minuti, più breve è, meglio è, in modo da garantire che la temperatura di colata non sia inferiore a 950 ℃. La temperatura dell'acqua deve essere controllata a 10 ~ 30 ℃ e la temperatura dell'acqua alla fine dell'estinzione non deve essere superiore a 60 ℃. In caso di produzione in serie, è possibile aggiungere ghiaccio secco al serbatoio dell'acqua per raffreddare.

I risultati

1. L'accuratezza dimensionale e la qualità superficiale dell'acciaio ad alto contenuto di manganese possono essere notevolmente migliorate utilizzando lo stampaggio di lastre metalliche e il rivestimento alcalino e controllando rigorosamente altri processi di colata.
2. Utilizzando calce e fluorite per proteggere il forno fusorio, il processo di pre-disossidazione con ferromanganese ad alto tenore di carbonio, seguito dalla disossidazione finale di ferromanganese e alluminio, può migliorare la resa della lega ferromanganese e migliorare la qualità metallurgica dell'acciaio ad alto contenuto di manganese.
3. Sia gli schemi di trattamento di tempra all'acqua convenzionali che quelli diretti possono essere utilizzati per il rivestimento di mulini a sfere in acciaio ad alto contenuto di manganese e si possono ottenere getti qualificati.

@Nick Sun      [email protected]