Karora Resources, Quebec nikel projesinin %28'ini satacak

Eskiden RNC Minerals olarak bilinen Kanadalı Karora Resources (TSX: KRR),  %28 hissesini , Waterton Global Resource Management tarafından tavsiye edilen iki özel fona satıyor. toplam 48 milyon dolar.

Toronto madencisinin dediğine göre hareket, karlı, orta seviye bir altın madencisi olmaya odaklanmasına izin verecek.

Anlaşmanın bir parçası olarak, Karora, Dumont'un gelecekteki herhangi bir satışından veya başka bir para kazanma etkinliğinden gelecekteki gelirlerin bir kısmını alma hakkına sahip olacak. Maksimum 40,2 milyon dolara kadar satış başına net gelirin %15'ine hak kazanacak.

CEO Paul Andre Huet, "Anlaşmanın yapısı, Karora'ya altın üretimimizi artırmaya, maliyet düşürme girişimlerimize daha fazla yatırım yapmak ve Beta Hunt ve Higginsville operasyonlarımızda sayısız yüksek kaliteli keşif hedeflerimizi agresif bir şekilde keşfetmek için anında nakit sağlıyor" dedi. ifade.

Karora, faizi için Waterton'dan 7.4 milyon $'ı ve Karora'nın Dumont ortak girişimi içinde tutulan nakit payının 3.3 milyon $'ını iade etmek üzere 10.7 milyon $ alacak.

Waterton, Temmuz ayının sonundan önce gerçekleşmesi beklenen anlaşmanın tamamlanmasının ardından Dumont projesinin işletmecisi ve yöneticisi olacak.

Dumont, küreğe hazır ve izin verilen bir nikel-kobalt-PGM geliştirme projesidir.

Üretime geçtiğinde, 30 yıllık maden ömrü boyunca toplamda pound başına 3,8 $ nakit maliyetle ortalama 39.000 ton nikel üretmesi bekleniyor.

Why use manganese steel to castDeğirmen gömleklerini ?

Hadfield çeliği veya mangalloy olarak da adlandırılan mangan çeliği, %12-14 manganez içeren bir çelik alaşımıdır. Sertleştirilmiş haldeyken yüksek darbe dayanımı ve aşınmaya karşı direnci ile tanınan çelik, genellikle nihai iş sertleştirme çeliği olarak tanımlanır.

Manganez çeliği, ızgara gömlekleri ve genellikle daha küçük değirmenler için kullanılır. En büyük avantajı, stres altında çalışmasının sertleşmesi, ancak alt tabakanın sert kalması ve kırılmadan aşırı darbelere dayanabilmesidir. Birincil dezavantajı, darbe ile yayılmasıdır, bu nedenle katı gömlekler birlikte sıkışmaya başlar ve çıkarılması son derece zor hale gelir ve stresin aşırı bir seviyeye yükselmesine izin verilirse bir değirmen kabuğuna zarar verebilir.

Manganez değirmen gömlekleri kimyasal bileşim ve mekanik özellikler

Farklı çalışma koşullarına ve müşteri taleplerine bağlı olarak, Qiming Machinery, değirmen gömleklerini dökmek için farklı derecelerde manganlı çelik tedarik eder. Normal manganlı çelik kaliteleri şunlardır:

• Mn14
• Mn14Cr2
• Mn18
• Mn18Cr2

Kimyasal bileşim ve mekanik özellikler aşağıdaki tabloda gösterilmiştir:

Çalışma Örneği

Müşterilerimizden biri, bilyalı değirmeni için Mn14 değirmen gömlekleri dökmemizi istiyor. Ayrıntılar teknik gereksinimler aşağıdaki gibidir:

• Malzeme: C 1. 1～1. 5, Mn 11. 0～14. 0, Si 0.3-0.8, P＜ 0.05， S＜ 0.05，Mn/C ＞9.0
• Çekme mukavemeti σ B / MPa ≥637
• Uzama (%) ≥20
• Darbe tokluğu / (J / m*m) ≥15
• Sertlik ≤229 HB
• Dökümlerin alaşım bileşimi, şekli ve boyutu, yüzey kalitesi ve karbür kalitesi kabul edilmelidir ve mukavemeti ve görünümü etkileyen herhangi bir kusur gerekli değildir. Isıl işlem sonrası dökümlerin sertliği 197-228 Hb iken, dökümlerin (metalurjik kalite değerlendirmesini karşılayamayan) mekanik özellikleri ve inklüzyonları kabul koşullarına tabi değildir.

döküm teknolojisi

Modelleme süreci tasarımı

Yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk gereksinimlerini karşılamak için kalıp kumu sıkıştırılmalı ve daha fazla hava deliği açılmalıdır. Aşağıdaki tasarım ilkeleri benimsenmelidir:

1. Dökümlerin genel boyutu için negatif tolerans kabul edilir ve işleme payı genellikle 3-5 mm'dir veya işleme payı bırakılmaz. Maksimum işleme payı 10 mm'den küçük veya ona eşittir.
2. Dökümün yarık deliği pozitif toleransı benimser ve çekirdek magnezya refrakterden yapılmıştır.
3. Serbest doğrusal büzülme %2.2 ～ %3.2'dir. Yükseltici, %6 katılaşma büzülmesine göre tasarlanmıştır. Kolay kesim dökme sistemi benimsenmiştir.
4. Forsterit toz bazik kaplama kullanılmaktadır.

Yolluk sistemi tasarımı

∑ f in ∶ f enine ∶∑ f düz = 1 ∶ (1 ～ 1.1) ∶ (1 ～ 1.4); Düz kapının çapı, pota kapısının boyutuna göre 45 mm'dir. O halde ∑ f = 15,9 cm²; 1 enine kapı: ∑ f = 15,9-17,5 cm²; 3 iç kapı: ∑ f = 15,9 ～ 22,3 cm².

Erime ve dökme

Erime

Ergitme için GW212500J orta frekanslı indüksiyon ocağı kullanılmakta olup, ergimiş çeliğin örtülmesi ve korunması vurgulanmaktadır. Fırın şarjı doldurulurken, önce fırının altına bir kireç tabakası (GB 1594-79) yüklenir. Kirecin kalitesi, şarj metalinin kütlesinin yaklaşık %1'idir. Erime işlemi ile erimiş metal ortaya çıkar ve yükselir ve cüruf her zaman erimiş çeliğin yüzeyini kaplar. Cüruf, erimiş çeliği alma ve oksidasyondan koruyabilir, kalıntılar toplayabilir, ısıyı koruyabilir ve enerji tasarrufu sağlayabilir. Erime devam ederken, uygun miktarda kireç eklenebilir ve uygun miktarda cüruf, erimiş çeliği tamamen kapatabilmelidir ve bir miktar fluorspar (gb826-87) uygun şekilde eklenmelidir. Cürufun erime noktasını azaltmak, cürufun viskozitesini ayarlamak ve cürufu kolayca çıkarmak için kirecin fluorspar'a kütle oranı yaklaşık (4-5) ∶ 1'dir.

Ön deoksidasyon için yüksek karbonlu ferromangan femn75c7.5 (gb3795-87) kullanılır ve inklüzyonları azaltmak için erimiş çelikteki demir oksit içeriğini daha düşük bir seviyeye indirmek için ön deoksidasyonu güçlendirmek için karbon oksidasyonu kullanılır. İşlem sırasında, erimiş çeliğin sıcaklığı 1 610 ~ 1 640 ℃'dir, ilave miktarı sıvı çelik kütlesinin yaklaşık %1'idir ve verim %90'dır. Aynı zamanda, tam ön ısıtmadan sonra (750 ℃'nin üzerinde) 50-100 mm blok boyutuna sahip ferromangan eklenir. Her parti eklendikten sonra tamamen karıştırılmalıdır,

“Donmayı önleyin” ve çökelmeyi önleyin ve her parti temelde eritildikten sonra bir sonraki partiyi ekleyin. Bu sırada ferromangan verimi %95'tir. Ön deoksidasyondan hemen önce ferromangan eklenirse, verim %5'lik bir farkla %90'dır. Mn / Mn'nin Mn C'ye oranı 5'ten fazladır.

Kimyasal bileşim ayarlamasından sonra, nihai deoksidasyon için genellikle alüminyum (Yb / Z4 – 75) kullanılır ve miktar, erimiş çeliğin toplam kütlesinin yaklaşık % 0.1'i kadardır. Çökelme oksidasyonunun tamlığının difüzyon deoksidasyonundan daha az olduğu göz önüne alındığında, erimiş çelikte kalan alüminyum miktarını (> %0,08) artırmak ve yüksek erimeyi çökeltmek için miktar erimiş çelik toplam kütlesinin %0,2'sine ayarlanabilir. tanelerdeki nokta al2p bileşikleri, Böylece fosforun üçlü fosfor ötektiği gibi dezavantajlı formları ortadan kaldırılabilir.

dökme

Erimiş çelik ocaktan çıktıktan sonra muhafaza edilmelidir. Ayakta durma, gazın yüzmesi ve erimiş çeliğe dahil edilmesi için faydalıdır, metalurjik kaliteyi iyileştirir ve dökme sıcaklığını ayarlar. Yüksek manganlı çelik zgmn1321'in sıvı sıcaklığı 1400 ℃, tahliye sıcaklığı 1 360 ～ 1 420 ℃ ve dökme sıcaklığı 1 340 ～ 1 380 ℃'dir.

Bu kurala göre, farklı sıcaklıklarda erimiş çeliğin statik izotermal süresi ayrıca belirlenir.

Isı tedavisi

Geleneksel su sertleştirme işlemine sahip manganez değirmen gömlekleri kalın ve büyük parçalara (δ > 75 mm) aittir. Isıl işlem sırasında, ısıtma hızı normal sıcaklıktan 600 ℃'ye kadar olan sıcaklık aralığında 30-50 ℃/h'de kontrol edilmelidir. Sıcaklık 600 ℃'nin üzerine ısıtıldığında, su söndürme sıcaklığı 1050-1080 ℃ olana kadar ısıtma hızı 100-150 ℃ / s'ye yükseltilebilir ve 4 saat tutulur, Çelikteki karbürlerin tamamen olduğundan emin olmak gerekir. karbür çökelme olasılığını azaltmak için ostenit içinde çözülür ve difüzyonla homojenleştirilir.

Isı korumasından sonra, döküm fırından hızlı bir şekilde çekilmeli ve suya konmalıdır. Fırın kapısının açılmasından iş parçasına giren tüm suya kadar geçen süre 2-3 dakika içinde olmalıdır, döküm sıcaklığının 950 ℃'den düşük olmamasını sağlamak için ne kadar kısa olursa o kadar iyidir. Su sıcaklığı 10 ~ 30 ℃'de kontrol edilmelidir ve söndürme sonunda su sıcaklığı 60 ℃'den fazla olmamalıdır. Seri üretimde ise su tankına soğuması için kuru buz eklenebilir.

Sonuçlar

1. Yüksek manganlı çeliğin boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesi, metal plaka kalıplama ve alkali kaplama kullanılarak ve diğer döküm proseslerinin sıkı bir şekilde kontrol edilmesiyle önemli ölçüde iyileştirilebilir.
2. Eritme fırınını korumak için kireç ve florit kullanmak, yüksek karbonlu ferromangan ile ön deoksidasyonun eritme işlemi, ardından ferromangan ve alüminyum son deoksidizasyonun alaşımlanması, alaşımlı ferromangan verimini artırabilir ve yüksek manganlı çeliğin metalurjik kalitesini iyileştirebilir.
3. Yüksek manganlı çelik bilyalı değirmen astarı için hem geleneksel hem de doğrudan su sertleştirme arıtma şemaları kullanılabilir ve kaliteli dökümler elde edilebilir.

@Nick Sun      [email protected]