Analisis penyebab retaknya rangka jaw crusher

Rangka penghancur rahang adalah suku cadang penghancur rahang yang paling penting dari seluruh peralatan, dan masa pakai rangka secara langsung menentukan masa pakai peralatan. Struktur rangka jaw crusher rangka dari jaw crusher dibagi menjadi rangka integral dan rangka gabungan sesuai dengan strukturnya. Bingkai integral tidak cocok untuk penghancur besar karena kesulitan dalam pembuatan, pemasangan, dan transportasi, tetapi sebagian besar digunakan oleh penghancur kecil dan menengah. Ini lebih kaku daripada bingkai gabungan, tetapi pembuatannya lebih kompleks. Bingkai gabungan digunakan untuk penghancur besar. Ini memiliki dua bentuk: satu adalah melalui kombinasi pin dan baut yang tertanam di antara dinding bingkai. Misalnya, rangka jaw crusher 1200×1500 dibagi menjadi dua bagian, rangka atas dan rangka bawah dihubungkan dengan baut, dan muka sambungan dapat digeser kuat oleh kunci dan pin. Kunci dan pin juga berfungsi sebagai posisi perakitan. Yang lainnya adalah kombinasi yang dilas, ~ bingkai jaw crusher h9oox 1200. Kekakuan model utilitas lebih baik daripada bingkai gabungan yang dihubungkan oleh pin tertanam, dan pemrosesan, perakitan, dan pembongkaran lebih nyaman. 1500 × 2100 crusher mengadopsi bingkai gabungan yang dilas. Dalam hal proses manufaktur, seluruh bingkai dibagi menjadi bingkai casting integral dan bingkai las integral. Yang pertama sulit untuk diproduksi, terutama produksi batch kecil satu bagian, sedangkan yang kedua mudah untuk diproses dan diproduksi, dengan bobot mesin yang lebih ringan. Namun, persyaratan proses pengelasan dan kualitas pengelasan relatif tinggi, dan tegangan internal harus dihilangkan setelah pengelasan.

Porositas dan retakan pada rangka las jaw crusher merupakan penyebab utama terjadinya keretakan pada rangka. Penyebab terjadinya porositas dan retak adalah sebagai berikut:

1. Suhu lingkungan rendah: Karena pengelasan dilakukan di musim dingin, suhu pengencangan lebih rendah dari 0 ~ C. Saat pengelasan pada suhu rendah, kecenderungan retak meningkat karena laju pendinginan logam las yang cepat. Khusus untuk Q345, karena kandungan elemen paduannya lebih banyak daripada baja karbon rendah, kecenderungan pengerasan lebih besar daripada baja karbon rendah, dan kecenderungan retak lebih besar saat pengelasan pada suhu rendah.
2. Pengeringan batang las penghancur: Dalam proses pengelasan rangka penghancur rahang, pengelasan busur manual diadopsi, dan batang las adalah E5016 dari jenis hidrogen rendah. Diperlukan untuk mengeringkan elektroda selama 350-400% selama 2 hari sebelum pengelasan, dan mengambilnya saat digunakan setelah pengawetan panas. Namun, melalui pelacakan proses pengelasan, ditemukan bahwa suhu pengeringan elektroda hanya sekitar 200 , yang membuat kelembaban yang diserap pada lapisan elektroda dan air kristal dalam komposisi lapisan tidak dapat dihilangkan sepenuhnya, sehingga untuk meningkatkan sisa udara L dan kecenderungan retak yang disebabkan oleh kelembaban.
3. Pembersihan pengelasan: Karena elektroda E5016 sensitif terhadap air, kulit oksida, karat dan minyak pada permukaan pengelasan, maka permukaan pengelasan harus dibersihkan secara ketat untuk mencegah lubang udara. Namun, pada proses pengelasan yang sebenarnya, prosesnya tidak dilakukan secara ketat, yang membuat kecenderungan porositas dan retak meningkat.
4. Restraint stress: Struktur las utama rangka adalah lasan tertutup. Selain itu, pengelasan straight-through diadopsi dalam urutan pengelasan, menghasilkan tegangan pengelasan yang besar dan tegangan penahan.
5. Tidak ada tindakan pasca-pemanasan dan eliminasi hidrogen: Hidrogen dalam lasan adalah penyebab utama retakan dingin pada baja kekuatan tinggi paduan rendah. Pemanasan awal sebelum pengelasan dan pemanasan setelah pengelasan dapat mengurangi laju pendinginan pengelasan setelah pengelasan, memperpanjang waktu pendinginan, dan hidrogen dapat dilepaskan lebih penuh, sehingga dapat mengurangi kandungan hidrogen dalam las dan mengurangi fenomena retak dingin dan pengerasan material. . Setelah pengelasan, pasca-pemanasan yang tepat waktu tidak hanya dapat membuat hidrogen keluar sepenuhnya, tetapi juga mengurangi tegangan sisa dan kemampuan pengerasan sampai batas tertentu. Memilih suhu pasca-pemanasan yang tepat dapat menggantikan suhu pemanasan awal.

Alasan utama keretakan bingkai adalah cacat pengecoran dari seluruh bingkai pengecoran:

1. Stomata:Alasannya adalah sebagai berikut: gas yang terlibat dalam pengecoran logam cair ada dalam pengecoran dalam bentuk pori-pori setelah pemadatan cairan paduan. Lubang udara subkutan terbentuk di bawah kulit casting setelah logam bereaksi dengan cetakan. Gas yang menempel pada terak atau kulit oksida dalam cairan paduan dicampur ke dalam cairan paduan untuk membentuk pori-pori.
2. Longgar: Alasan pembentukan: degassing cair paduan tidak bersih dan longgar. Akhirnya, tidak ada penyusutan di bagian yang dipadatkan. Panas berlebih lokal, kelembapan yang berlebihan, dan pembuangan yang buruk.
3. Inklusi: Penyebab pembentukan: benda asing dicampur dengan paduan cair dan dituangkan ke dalam cetakan manusia. Efek pemurniannya tidak bagus. Permukaan rongga bagian dalam cetakan terkelupas oleh benda asing atau bahan pemodelan.
4. Inklusi terak: Penyebab pembentukan: Penghapusan terak tidak bersih setelah pemurnian dan modifikasi. Tidak cukup waktu berdiri setelah pemurnian dan metamorfisme. Sistem penuangan tidak masuk akal dan kulit oksida sekunder digulung ke dalam cairan paduan. Setelah pemurnian, cairan paduan diaduk atau tercemar.
5. Crackle : Penyebab : pendinginan yang tidak merata pada setiap bagian casting. Selama proses pemadatan dan pendinginan, pengecoran tidak dapat menyusut secara bebas karena hambatan eksternal, dan tegangan internal melebihi kekuatan paduan untuk menghasilkan retakan.
6. Segregasi: Alasan pembentukan: konsentrasi zat terlarut dalam fase endapan dan fase cair berbeda selama pemadatan paduan. Dalam kebanyakan kasus, konsentrasi zat terlarut dalam fase cair kaya tetapi terlambat untuk berdifusi, yang membuat komposisi kimia dari bagian yang dipadatkan berturut-turut tidak merata.
7. Komposisi di luar toleransi: Penyebab: komposisi paduan antara atau paduan pracetak tidak merata atau kesalahan analisis komposisi terlalu besar. Perhitungan biaya atau kesalahan penimbangan batch. Operasi peleburan tidak tepat, dan elemen yang mudah teroksidasi terlalu banyak terbakar. Peleburan dan pengadukan tidak merata, dan distribusi elemen yang mudah dipisahkan tidak merata.
8. Lubang jarum: Alasan pembentukan: gas (terutama hidrogen) yang terlarut dalam keadaan cair dari paduan mengendap dari paduan selama proses pemadatan dan membentuk lubang yang terdistribusi secara merata. Saat menggunakan pelat siku dan bantalan pelat siku yang tidak memenuhi syarat, saat penghancur berada di bawah benturan yang kuat, pelat siku tidak memiliki pelindung putus sendiri, yang mengakibatkan keretakan rangka.

Mr. Nick Sun     [email protected]