Ursachenanalyse des Bruchs des Backenbrecherrahmens

Der Backenbrecherrahmen ist das wichtigste Backenbrecher-Ersatzteil der gesamten Ausrüstung, und die Lebensdauer des Rahmens bestimmt direkt die Lebensdauer der Ausrüstung. Die Rahmenstruktur des Backenbrechers Der Rahmen des Backenbrechers ist entsprechend der Struktur in einen integralen Rahmen und einen kombinierten Rahmen unterteilt. Der Integralrahmen ist aufgrund der Schwierigkeiten bei Herstellung, Installation und Transport nicht für große Brecher geeignet, wird jedoch hauptsächlich von kleinen und mittleren Brechern verwendet. Es ist steifer als der kombinierte Rahmen, aber seine Herstellung ist komplexer. Der kombinierte Rahmen wird für den großen Brecher verwendet. Es hat zwei Formen: Eine ist durch die Kombination von eingebetteten Stiften und Bolzen zwischen den Rahmenwänden. Beispielsweise ist der Rahmen des Backenbrechers 1200 × 1500 in zwei Teile geteilt, der obere Rahmen und der untere Rahmen sind durch Bolzen verbunden, und die Verbindungsflächen sind einer starken Scherung durch Keile und Stifte ausgesetzt. Die Passfeder und der Stift fungieren auch als Montagepositionierung. Die andere ist eine geschweißte Kombination, ~ h9oox 1200 Backenbrecherrahmen. Die Steifigkeit des Gebrauchsmusters ist besser als der kombinierte Rahmen, der durch den eingebetteten Stift verbunden ist, und die Verarbeitung, Montage und Demontage sind bequemer. Der Brecher 1500 × 2100 nimmt einen geschweißten kombinierten Rahmen an. Hinsichtlich des Herstellungsprozesses wird der gesamte Rahmen in integrale Gussrahmen und integrale Schweißrahmen unterteilt. Ersteres ist schwierig herzustellen, insbesondere die Einzelstück-Kleinserienfertigung, während letzteres bei geringerem Maschinengewicht einfach zu verarbeiten und herzustellen ist. Allerdings sind die Anforderungen an den Schweißprozess und die Schweißqualität relativ hoch und die Eigenspannungen müssen nach dem Schweißen beseitigt werden.

Die Porosität und Risse am Schweißrahmen des Backenbrechers sind die Hauptursachen für Rahmenrisse. Die Ursachen für Porosität und Risse sind folgende:

1. Niedrige Umgebungstemperatur: Da das Schweißen im Winter stattfand, war die Anzugstemperatur niedriger als 0 ° C. Beim Schweißen bei niedriger Temperatur steigt die Rissneigung aufgrund der schnellen Abkühlgeschwindigkeit des Schweißguts. Insbesondere bei Q345 ist die Härtungsneigung größer als bei kohlenstoffarmem Stahl, da der Gehalt an Legierungselementen höher ist als bei kohlenstoffarmem Stahl, und die Neigung zu Rissen beim Schweißen bei niedriger Temperatur größer ist
2. Schweißstabtrocknung des Brechers: Beim Schweißen des Rahmens des Backenbrechers wird manuelles Lichtbogenschweißen angewendet, und der Schweißstab ist E5016 vom Typ mit niedrigem Wasserstoffgehalt. Es ist erforderlich, die Elektrode vor dem Schweißen 2 Tage lang zu 350-400% zu trocknen und nach der Wärmekonservierung bei Verwendung zu verwenden. Durch die Verfolgung des Schweißprozesses wurde jedoch festgestellt, dass die Trocknungstemperatur der Elektrode nur etwa 200 ° C beträgt, wodurch die absorbierte Feuchtigkeit in der Elektrodenbeschichtung und das Kristallwasser in der Zusammensetzung der Beschichtung nicht vollständig entfernt werden, so wie um das Luftrelikt L und die durch Feuchtigkeit verursachte Rissneigung zu erhöhen.
3. Reinigung der Schweißkonstruktion: Da die Elektrode E5016 empfindlich auf Wasser, Oxidhaut, Rost und Öl auf der Oberfläche der Schweißkonstruktion reagiert, muss die Oberfläche der Schweißkonstruktion streng gereinigt werden, um Luftlöcher zu vermeiden. Beim eigentlichen Schweißprozess wird der Prozess jedoch nicht streng durchgeführt, wodurch die Tendenz zu Porosität und Rissbildung zunimmt.
4. Rückhaltespannung: Die Hauptschweißstruktur des Rahmens ist eine geschlossene Schweißnaht. Außerdem wird in der Schweißsequenz ein durchgehendes Schweißen verwendet, was zu einer großen Schweißspannung und einer Zwangsspannung führt.
5. Keine Nachwärm- und Wasserstoffeliminierungsmaßnahmen: Wasserstoff in der Schweißnaht ist die Hauptursache für Kaltrisse im niedriglegierten hochfesten Stahl. Das Vorwärmen vor dem Schweißen und das Erhitzen nach dem Schweißen kann die Abkühlrate der Schweißkonstruktion nach dem Schweißen verringern, die Abkühlzeit verlängern und Wasserstoff kann vollständiger freigesetzt werden, um den Wasserstoffgehalt in der Schweißnaht zu verringern und das Phänomen der Kaltrissbildung und Materialhärtung zu verringern . Nach dem Schweißen kann durch rechtzeitiges Nachwärmen nicht nur Wasserstoff vollständig entweichen, sondern auch Eigenspannungen und Härtbarkeit bis zu einem gewissen Grad reduziert werden. Die Wahl einer geeigneten Nachwärmtemperatur kann die Vorwärmtemperatur ausgleichen.

Der Hauptgrund für das Reißen des Rahmens ist der Gussfehler des gesamten Gussrahmens:

1. Stomata: Die Gründe dafür sind wie folgt: ① Das beim Flüssigmetallguss beteiligte Gas existiert im Gussteil in Form von Poren nach dem Erstarren der Legierungsflüssigkeit. ② Das subkutane Luftloch, das sich unter der Haut des Gussstücks bildet, nachdem das Metall mit der Form reagiert hat. 3. Das an der Schlacke oder Oxidhaut in der Legierungsflüssigkeit haftende Gas wird in die Legierungsflüssigkeit gemischt, um Poren zu bilden.
2. Lose:Bildungsgründe: ① Legierungsflüssigkeitsentgasung ist nicht sauber und locker. ② Schließlich gibt es keine Schrumpfung im erstarrten Teil. ③ Örtliche Überhitzung, übermäßige Feuchtigkeit und schlechte Abluft.
3. Einschlüsse: Ursachen der Bildung: ① Fremdkörper mit flüssiger Legierung vermischt und in menschliche Form gegossen. ② Der Veredelungseffekt ist nicht gut. ③ Die Oberfläche des inneren Hohlraums der Form wird durch Fremdkörper oder Modelliermaterialien abgelöst.
4. Schlackeneinschluss: Ursache der Bildung: ① Schlackenentfernung ist nach der Raffination und Modifikation nicht sauber. ② Es gibt nicht genug Standzeit nach der Raffination und Metamorphose. ③ Das ​​Gießsystem ist unangemessen und die sekundäre Oxidhaut wird in die Legierungsflüssigkeit gerollt. ④ Nach dem Raffinieren wird die Legierungsflüssigkeit bewegt oder verunreinigt.
5. Crackle:Ursachen: ① ungleichmäßige Abkühlung der einzelnen Teile des Gussteils. ② Während des Erstarrungs- und Abkühlprozesses kann das Gussteil aufgrund des äußeren Widerstands nicht frei geschrumpft werden, und die innere Spannung übersteigt die Festigkeit der Legierung, um Risse zu erzeugen.
6. Segregation:Bildungsgrund: Die Konzentration des gelösten Stoffes in der ausgefällten Phase und der flüssigen Phase ist während der Erstarrung der Legierung unterschiedlich. In den meisten Fällen ist die Konzentration des gelösten Stoffes in der flüssigen Phase hoch, aber es ist zu spät, um zu diffundieren, was die chemische Zusammensetzung des sukzessiv verfestigten Teils ungleichmäßig macht.
7. Zusammensetzung außerhalb der Toleranz: Ursachen: ① Die Zusammensetzung der Zwischenlegierung oder der vorgegossenen Legierung ist ungleichmäßig oder der Fehler der Zusammensetzungsanalyse ist zu groß. ② Chargenberechnungs- oder Chargenwägefehler. ③ Der Schmelzvorgang ist ungeeignet und die leicht oxidierbaren Elemente werden zu stark verbrannt. ④ Das Schmelzen und Rühren sind ungleichmäßig, und die Verteilung leicht entmischbarer Elemente ist ungleichmäßig.
8. Pinhole: Entstehungsgrund: Das im flüssigen Zustand der Legierung gelöste Gas (hauptsächlich Wasserstoff) scheidet sich während des Erstarrungsprozesses aus der Legierung aus und bildet gleichmäßig verteilte Löcher. Bei Verwendung einer unqualifizierten Ellbogenplatte und eines Ellbogenplattenpolsters hat die Ellbogenplatte keinen selbstbrechenden Schutz, wenn der Brecher starken Stößen ausgesetzt ist, was zu einem Reißen des Rahmens führt.

Mr. Nick Sun     [email protected]