Çeneli kırıcı çerçevesinin çatlağının neden analizi

Çeneli kırıcı çerçevesi, tüm ekipmanın en önemli çeneli kırıcı yedek parçalarıdır ve çerçevenin hizmet ömrü, ekipmanın hizmet ömrünü doğrudan belirler. Çeneli kırıcının çerçeve yapısı, çeneli kırıcının çerçevesi, yapıya göre entegre çerçeveye ve birleşik çerçeveye bölünmüştür. Entegre çerçeve imalat, montaj ve nakliyedeki zorluklar nedeniyle büyük kırıcılar için uygun değildir, ancak çoğunlukla küçük ve orta ölçekli kırıcılar tarafından kullanılır. Kombine çerçeveden daha serttir, ancak üretimi daha karmaşıktır. Birleşik çerçeve, büyük kırıcı için kullanılır. İki formu vardır: biri çerçeve duvarları arasındaki gömülü pim ve cıvataların birleşimidir. Örneğin 1200×1500 çeneli kırıcı çerçevesi iki parçaya bölünmüştür, üst çerçeve ve alt çerçeve civatalarla birleştirilir ve eklem yüzleri kama ve pimlerle kuvvetli kesmeye maruz kalır. Anahtar ve pim ayrıca montaj konumlandırma işlevi görür. Diğeri kaynaklı bir kombinasyondur, ~ h9oox 1200 çeneli kırıcı çerçevesi. Faydalı modelin sağlamlığı, gömülü pim ile bağlanan birleşik çerçeveden daha iyidir ve işleme, montaj ve demontaj daha uygundur. 1500 × 2100 kırıcı kaynaklı birleştirilmiş bir çerçeve benimser. Üretim süreci açısından, tüm çerçeve, entegre döküm çerçevelerine ve entegre kaynak çerçevelerine ayrılmıştır. İlkinin üretimi, özellikle tek parça küçük parti üretimi zordur, ikincisinin ise daha hafif makine ağırlığı ile işlenmesi ve üretilmesi kolaydır. Bununla birlikte, kaynak işleminin gereksinimleri ve kaynak kalitesi nispeten yüksektir ve kaynak sonrası iç gerilimin ortadan kaldırılması gerekir.

Çeneli kırıcının kaynak çerçevesindeki gözeneklilik ve çatlaklar, çerçeve çatlamasının ana nedenleridir. Gözeneklilik ve çatlakların nedenleri aşağıdaki gibidir:

1. Düşük ortam sıcaklığı: Kaynak kışın yapıldığı için sıkma sıcaklığı 0 ~ C'nin altındadır. Düşük sıcaklıkta kaynak yapıldığında kaynak metalinin hızlı soğuma hızı nedeniyle çatlak eğilimi artar. Özellikle Q345 için, alaşım element içeriği düşük karbonlu çeliğe göre daha fazla olduğundan, sertleşme eğilimi düşük karbonlu çeliğe göre daha fazladır ve düşük sıcaklıkta kaynak yaparken çatlak eğilimi daha fazladır.
2. Kırıcının kaynak çubuğunun kurutulması: Çeneli kırıcı çerçevesinin kaynaklanması sürecinde, manuel ark kaynağı benimsenmiştir ve kaynak çubuğu düşük hidrojen tipi E5016'dır. Elektrodu kaynaktan önce 2 gün %350-400 kurutmak, ısıl korumadan sonra kullanıldığında ise almak gerekir. Bununla birlikte, kaynak işleminin izlenmesi yoluyla, elektrotun kuruma sıcaklığının sadece yaklaşık 200 ℃ olduğu bulunmuştur, bu da elektrot kaplamasında emilen nemi ve kaplamanın bileşimindeki kristal suyu tamamen ortadan kaldırmaz, böylece hava kalıntısını L ve nemden kaynaklanan çatlama eğilimini artırmak için.
3. Kaynak temizliği: Elektrot E5016, kaynak yüzeyindeki suya, oksit kabuğuna, pasa ve yağa duyarlı olduğundan, hava deliğini önlemek için kaynak yüzeyinin kesinlikle temizlenmesi gerekir. Ancak gerçek kaynak işleminde işlem sıkı bir şekilde yapılmaz, bu da gözeneklilik ve çatlak eğilimini artırır.
4. Kısıtlama gerilimi: Çerçevenin ana kaynak yapısı kapalı bir kaynaktır. Ek olarak, kaynak sırasında düz kaynak kullanılır, bu da büyük kaynak stresi ve kısıtlama stresi ile sonuçlanır.
5. Son ısıtma ve hidrojen giderme önlemleri yoktur: Düşük alaşımlı yüksek mukavemetli çelikte soğuk çatlamanın ana nedeni kaynaktaki hidrojendir. Kaynak öncesi ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıtma, kaynak sonrası kaynağın soğuma hızını azaltabilir, soğutma süresini uzatabilir ve kaynaktaki hidrojen içeriğini azaltmak ve soğuk çatlama ve malzeme sertleşmesi olgusunu azaltmak için hidrojen daha tam olarak serbest bırakılabilir. . Kaynaktan sonra, zamanında son ısıtma yalnızca hidrojenin tamamen kaçmasını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda artık gerilimi ve sertleşebilirliği de belirli bir dereceye kadar azaltır. Uygun son ısıtma sıcaklığının seçilmesi, ön ısıtma sıcaklığını telafi edebilir.

Çerçeve çatlamasının ana nedeni, tüm döküm çerçevesinin döküm hatasıdır:

1. Stomalar: Sebepler şunlardır: ① sıvı metal dökümde yer alan gaz, alaşım sıvısının katılaşmasından sonra dökümde gözenekler şeklinde bulunur. ② Metalin kalıpla reaksiyona girmesinden sonra dökümün derisinin altında oluşan deri altı hava deliği. ③ Alaşım sıvısındaki cüruf veya oksit kabuğuna yapışan gaz, gözenekler oluşturmak için alaşım sıvısına karıştırılır.
2. Gevşek: Oluşum nedenleri: ① alaşımlı sıvı gaz giderme temiz ve gevşek değildir. ② Son olarak katılaşan kısımda büzülme olmaz. ③ Yerel aşırı ısınma, aşırı nem ve zayıf egzoz.
3. Kapsama alınan terimler:Oluşturma nedenleri: ① sıvı alaşımla karıştırılan ve insan kalıbına dökülen yabancı madde. ② Arıtma etkisi iyi değil. ③ Kalıbın iç boşluğunun yüzeyi yabancı maddeler veya modelleme malzemeleri tarafından soyulur.
4. Cüruf içermesi:Oluşum nedeni: ① arıtma ve modifikasyondan sonra cüruf giderme temiz değildir. ② Rafine ve metamorfizma sonrası yeterli bekleme süresi yoktur. ③ Dökme sistemi mantıksız ve ikincil oksit kaplama alaşım sıvısına yuvarlanıyor. ④ Rafine edildikten sonra alaşım sıvısı çalkalanır veya kirlenir.
5. Çatlak:Nedenler: ① dökümün her bir parçasının eşit olmayan soğuması. ② Katılaşma ve soğutma işlemi sırasında, dış direnç nedeniyle döküm serbestçe büzülemez ve iç stres, çatlak oluşturmak için alaşımın gücünü aşar.
6. Segregasyon: Oluşum nedeni: Alaşımın katılaşması sırasında çökelmiş fazdaki ve sıvı fazdaki çözünen konsantrasyonu farklıdır. Çoğu durumda, sıvı fazdaki çözünenin konsantrasyonu zengindir, ancak yayılmak için çok geç, bu da art arda katılaşan kısmın kimyasal bileşimini düzensiz hale getirir.
7. Tolerans dışı bileşim:Nedenler: ① ara alaşımın veya ön döküm alaşımının bileşimi düzgün değil veya bileşim analizi hatası çok büyük. ② Şarj hesaplaması veya toplu tartım hatası. ③ Eritme işlemi uygun değildir ve kolayca oksitlenen elementler çok fazla yanar. ④ Erime ve karıştırma eşit değildir ve kolayca ayrılan elementlerin dağılımı eşit değildir.
8. İğne deliği: Oluşum nedeni: alaşımın sıvı halinde çözünen gaz (esas olarak hidrojen), katılaşma işlemi sırasında alaşımdan çöker ve eşit olarak dağılmış delikler oluşturur. Niteliksiz dirsek plakası ve dirsek plakası pedi kullanıldığında, kırıcı güçlü bir darbe altındayken, dirsek plakasının kendi kendine kırılma koruması yoktur ve bu da çerçevenin çatlamasına neden olur.

Mr. Nick Sun     [email protected]