Analýza příčin praskliny rámu čelisťového drtiče

Rám čelisťového drtiče je nejdůležitějším náhradním dílem čelisťového drtiče celého zařízení a životnost rámu přímo určuje životnost zařízení. Rámová konstrukce čelisťového drtiče Rám čelisťového drtiče je podle konstrukce rozdělen na rám integrální a rám kombinovaný. Integrální rám není vhodný pro velké drtiče kvůli obtížím při výrobě, instalaci a přepravě, ale většinou jej používají malé a středně velké drtiče. Je tužší než kombinovaný rám, ale jeho výroba je složitější. U velkého drtiče se používá kombinovaný rám. Má dvě formy: jedna je prostřednictvím kombinace zapuštěných kolíků a šroubů mezi stěnami rámu. Například rám čelisťového drtiče 1200×1500 je rozdělen na dvě části, horní rám a spodní rám jsou spojeny šrouby a čela kloubů jsou vystavena silnému smyku pomocí per a čepů. Klíč a kolík také fungují jako polohování sestavy. Druhý je svařovaná kombinace, rám čelisťového drtiče ~ h9oox 1200. Tuhost užitného vzoru je lepší než u kombinovaného rámu spojeného zapuštěným čepem a zpracování, montáž a demontáž je pohodlnější. Drtič 1500×2100 využívá svařovaný kombinovaný rám. Celý rám je z hlediska výrobního procesu rozdělen na integrální licí rámy a integrální svařovací rámy. První je obtížný na výrobu, zejména jednokusová malosériová výroba, zatímco druhý se snadno zpracovává a vyrábí s nižší hmotností stroje. Požadavky na proces svařování a kvalitu svařování jsou však poměrně vysoké a po svařování je nutné eliminovat vnitřní pnutí.

Pórovitost a praskliny na svařovacím rámu čelisťového drtiče jsou hlavními příčinami praskání rámu. Příčiny pórovitosti a prasklin jsou následující:

1. Nízká okolní teplota: Vzhledem k tomu, že svařování probíhalo v zimě, byla teplota utahování nižší než 0 °C. Při svařování při nízké teplotě se tendence k praskání zvyšuje kvůli rychlé rychlosti ochlazování svarového kovu. Speciálně pro Q345, protože obsah slitinových prvků je vyšší než u nízkouhlíkové oceli, tendence kalení je větší než u nízkouhlíkové oceli a tendence ke vzniku trhlin je větší při svařování při nízké teplotě
2. Sušení svařovací tyče drtiče: V procesu svařování rámu čelisťového drtiče se používá ruční obloukové svařování a svařovací tyč je typu E5016 s nízkým obsahem vodíku. Před svařováním je nutné elektrodu vysušit na 350-400% po dobu 2 dnů a vzít ji při použití po tepelné konzervaci. Sledováním svařovacího procesu se však zjistilo, že teplota sušení elektrody je pouze asi 200 ℃, což způsobuje, že absorbovaná vlhkost v povlaku elektrody a krystalická voda ve složení povlaku nejsou zcela odstraněny, takže zvýšit relikt vzduchu L a tendenci k praskání způsobené vlhkostí.
3. Čištění svařence: Vzhledem k tomu, že elektroda E5016 je citlivá na vodu, oxidovou kůži, rez a olej na povrchu svařence, je nutné povrch svařence přísně vyčistit, aby se zabránilo vzniku vzduchových otvorů. Ve skutečném procesu svařování však tento proces není přísně prováděn, což zvyšuje tendenci k poréznosti a prasklinám.
4. Zadržovací napětí: Hlavní svarová konstrukce rámu je uzavřený svar. Kromě toho je v sekvenci svařování použito přímé svařování, což má za následek velké svařovací napětí a omezení.
5. Žádné dodatečné zahřívání a opatření k eliminaci vodíku: Vodík ve svaru je hlavní příčinou vzniku trhlin za studena u nízkolegované vysokopevnostní oceli. Předehřev před svařováním a ohřev po svařování může snížit rychlost ochlazování svařence po svařování, prodloužit dobu chlazení a může se plněji uvolnit vodík, aby se snížil obsah vodíku ve svaru a omezil jev praskání za studena a tvrdnutí materiálu. . Po svařování může včasné dodatečné zahřátí nejen zajistit úplný únik vodíku, ale také do určité míry snížit zbytkové pnutí a prokalitelnost. Volba vhodné teploty následného ohřevu může nahradit teplotu předehřívání.

Hlavním důvodem praskání rámu je vada odlitku celého odlévacího rámu:

1. Průduchy: Důvody jsou následující: ① plyn obsažený při odlévání tekutého kovu existuje v odlitku ve formě pórů po ztuhnutí slitinové kapaliny. ② Podkožní vzduchový otvor vytvořený pod kůží odlitku poté, co kov reaguje s formou. ③ Plyn přilnutý ke strusce nebo k pokožce oxidu v kapalině slitiny se přimíchává do kapaliny slitiny za vzniku pórů.
2. Uvolněný: Důvody vzniku: ① odplyňování slitinové kapaliny není čisté a uvolněné. ② Konečně nedochází k žádnému smrštění ve ztuhlé části. ③ Lokální přehřívání, nadměrná vlhkost a špatné odsávání.
3. Obsah: Příčiny tvorby: ① cizí hmota smíchaná s tekutou slitinou a nalitá do lidské formy. ② Efekt zjemnění není dobrý. ③ Povrch vnitřní dutiny formy je odlupován cizími tělesy nebo modelovací hmotou.
4. Obsah strusky: Příčina tvorby: ① odstranění strusky není po rafinaci a úpravě čisté. ② Po rafinaci a metamorfóze není dostatek času odstátí. ③ Systém nalévání je nerozumný a sekundární oxidová vrstva je navalována do slitinové kapaliny. ④ Po rafinaci je kapalina slitiny rozrušená nebo znečištěná.
5. Praskání:Příčiny: ① nerovnoměrné chlazení každé části odlitku. ② Během procesu tuhnutí a chlazení se odlitek nemůže volně smrštit kvůli vnějšímu odporu a vnitřní pnutí převyšuje pevnost slitiny a vytváří trhliny.
6. Segregace: Důvod vzniku: koncentrace rozpuštěné látky ve vysrážené fázi a kapalné fázi se během tuhnutí slitiny liší. Ve většině případů je koncentrace rozpuštěné látky v kapalné fázi bohatá, ale na difuzi je příliš pozdě, takže chemické složení postupně tuhnoucí části je nerovnoměrné.
7. Složení mimo toleranci: Příčiny: ① složení mezislitiny nebo prefabrikované slitiny je nerovnoměrné nebo je chyba analýzy složení příliš velká. ② Chyba výpočtu poplatku nebo dávkového vážení. ③ Tavení je nesprávné a snadno oxidovatelné prvky jsou příliš spáleny. ④ Tavení a míchání jsou nerovnoměrné a distribuce snadno segregovaných prvků je nerovnoměrná.
8. Dírka: Důvod vzniku: plyn (hlavně vodík) rozpuštěný v kapalném stavu slitiny se během procesu tuhnutí vysráží ze slitiny a tvoří rovnoměrně rozložené otvory. Při použití nekvalifikované loketní desky a loketní desky, když je drtič vystaven silnému nárazu, loketní deska nemá ochranu proti samovolnému rozbití, což má za následek prasknutí rámu.

Mr. Nick Sun     [email protected]