조 크러셔 프레임 균열 원인 분석

조 크러셔 프레임은 전체 장비의 가장 중요한 조 크러셔 예비 부품이며 프레임의 수명은 장비의 수명을 직접적으로 결정합니다. 조 크러셔의 프레임 구조 조 크러셔의 프레임은 구조에 따라 일체형 프레임과 결합 프레임으로 구분됩니다. 일체형 프레임은 제조, 설치 및 운송의 어려움으로 인해 대형 파쇄기에는 적합하지 않지만 주로 중소형 파쇄기에 사용됩니다. 결합 된 프레임보다 단단하지만 제조가 더 복잡합니다. 결합된 프레임은 대형 크러셔에 사용됩니다. 두 가지 형태가 있습니다. 하나는 프레임 벽 사이에 내장된 핀과 볼트의 조합을 통한 것입니다. 예를 들어, 1200×1500 조 크러셔 프레임은 두 부분으로 나뉘며 상단 프레임과 하단 프레임은 볼트로 연결되며 조인트 면은 키와 핀에 의해 강한 전단력을 받습니다. 키와 핀은 어셈블리 포지셔닝 역할도 합니다. 다른 하나는 용접 조합, ~ h9oox 1200 조 크러셔 프레임입니다. 실용신안의 강성은 내장된 핀으로 연결된 결합 프레임보다 우수하며 가공, 조립 및 분해가 더 편리합니다. 1500×2100 크러셔는 용접 결합 프레임을 채택합니다. 제조 공정 측면에서 전체 프레임은 일체형 주조 프레임과 일체형 용접 프레임으로 나뉩니다. 전자는 특히 단일 조각 소량 생산으로 제조하기 어려운 반면 후자는 기계 무게가 더 가벼워 가공 및 제조가 용이합니다. 그러나 용접 공정 및 용접 품질의 요구 사항이 상대적으로 높으며 용접 후 내부 응력을 제거해야합니다.

조 크러셔 용접 프레임의 다공성 및 균열은 프레임 균열의 주요 원인입니다. 다공성 및 균열의 원인은 다음과 같습니다.

1. 낮은 주위 온도 : 용접이 겨울에 이루어지기 때문에 조임 온도가 0 ~ C보다 낮습니다. 저온에서 용접 할 때 용접 금속의 빠른 냉각 속도 때문에 균열 경향이 증가합니다. 특히 Q345의 경우 합금원소 함량이 저탄소강보다 많기 때문에 저탄소강보다 경화 경향이 크고 저온 용접시 크랙 경향이 크다.
2. 크러셔의 용접봉 건조 : 조 크러셔의 프레임을 용접하는 과정에서 수동 아크 용접이 채택되고 용접봉은 저수소 유형의 E5016입니다. 용접 전 2일 동안 전극을 350~400% 건조시키는 것이 필요하며, 보온 후 사용시에는 취한다. 그러나 용접 과정을 추적해 보면 전극의 건조 온도가 약 200℃에 불과하여 전극 코팅에 흡수된 수분과 코팅 성분의 결정수를 완전히 제거하지 못하여 공기 유물 L 및 습기로 인한 균열 경향을 증가시킵니다.
3. 용접물 세척: 전극 E5016은 용접물 표면의 물, 산화물 피부, 녹 및 기름에 민감하기 때문에 공기 구멍을 방지하기 위해 용접 표면을 엄격하게 청소해야 합니다. 그러나 실제 용접 공정에서는 공정이 엄격하게 수행되지 않아 다공성 및 균열이 증가하는 경향이 있습니다.
4. 구속 응력: 프레임의 주요 용접 구조는 폐쇄 용접입니다. 또한 용접 순서에 직선 용접이 채택되어 용접 응력과 구속 응력이 커집니다.
5. 후가열 및 수소 제거 조치 없음: 용접의 수소는 저합금 고강도 강의 냉간 균열의 주요 원인입니다. 용접 전 예열 및 용접 후 가열은 용접 후 용접물의 냉각 속도를 줄이고 냉각 시간을 연장하며 수소를 보다 완전히 방출하여 용접부의 수소 함량을 줄이고 냉간 균열 및 재료 경화 현상을 감소시킬 수 있습니다. . 용접 후 시기 적절한 후 가열은 수소가 완전히 빠져나갈 수 있을 뿐만 아니라 잔류 응력과 경화성을 어느 정도 줄일 수 있습니다. 적절한 후가열 온도를 선택하면 예열 온도를 보충할 수 있습니다.

프레임 균열의 주요 원인은 전체 주조 프레임의 주조 결함입니다.

1. 기공:이유는 다음과 같다. ① 액금속 주물에 관여하는 가스는 합금액이 응고된 후 기공의 형태로 주물에 존재한다. ② 금속이 금형과 반응하여 주조물의 표피 아래에 형성되는 피하 기공. ③ 합금액의 슬래그나 산화물 외피에 부착된 가스가 합금액에 혼합되어 기공을 형성한다.
2. 느슨한: 형성 이유: ① 합금 액체 탈기가 깨끗하지 않고 느슨합니다. ② 마지막으로 응고된 부분에 수축이 없다. ③ 국부적인 과열, 과도한 습기 및 열악한 배기.
3. 내포물 : 형성원인 : ① 액상합금에 이물질을 혼합하여 인조틀에 부음. ② 정제효과가 좋지 않다. ③ 몰드 내부 캐비티의 표면이 이물질 또는 조형 재료에 의해 벗겨진다.
4. 슬래그 함유 : 생성원인 : ① 정제 및 개질 후 슬래그 제거가 깨끗하지 않다. ② 정제 및 변성 후 대기시간이 충분하지 않다. ③ 주입 시스템이 불합리하고 2차 산화물 스킨이 합금 액체에 압연됩니다. ④ 정련 후 합금액이 휘젓거나 오염된다.
5. Crackle:원인: ① 주조물의 각 부분의 불균일한 냉각. ② 응고 및 냉각 과정에서 외부 저항으로 인해 주물이 자유롭게 수축되지 않고 내부 응력이 합금의 강도를 초과하여 균열이 발생합니다.
6. 편석: 형성 이유: 합금 응고 중에 침전상과 액상의 용질 농도가 다릅니다. 대부분의 경우 액상의 용질 농도는 높으나 확산이 늦어 연속적으로 응고되는 부분의 화학적 조성이 불균일하다.
7. 조성이 허용오차를 벗어남:원인: ① 중간합금 또는 프리캐스트 합금의 조성이 불균일하거나 조성분석의 오차가 너무 크다. ② 전하계산 또는 일괄계량오류. ③ 제련 작업이 부적절하고 쉽게 산화되는 원소가 너무 많이 연소된다. ④ 용융 및 교반이 불균일하고, 분리되기 쉬운 원소의 분포가 불균일하다.
8. 핀홀: 형성 원인: 합금의 액체 상태에 용해된 기체(주로 수소)는 응고 과정에서 합금에서 침전되어 균일하게 분포된 홀을 형성합니다. 규정되지 않은 엘보 플레이트 및 엘보 플레이트 패드를 사용할 때 크러셔가 강한 충격을 받을 때 엘보 플레이트는 자체 파손 보호 기능이 없어 프레임 균열이 발생합니다.

Mr. Nick Sun     [email protected]