Zehn Möglichkeiten zur Verbesserung der Mahleffizienz Ihrer Kugelmühle
Es gibt viele Probleme, auf die die meisten Mineralverarbeitungsanlagen beim Betrieb der Kugelmühle stoßen, wie z. B. geringe Mahleffizienz, geringe Verarbeitungskapazität, hoher Energieverbrauch, instabile Produktfeinheit der Kugelmühle.
Wie kann also die Mahleffizienz der Kugelmühle effektiv verbessert werden, ist ein wichtiges Thema für die Mineralverarbeitungsanlagen? Hier sind zehn Möglichkeiten, die Mahleffizienz der Kugelmühle zu verbessern.
1. Ändern Sie die ursprüngliche Schleifbarkeit
Die Komplexität der Mahlbarkeit wird durch Erzhärte, Zähigkeit, Dissoziation und Gefügefehler bestimmt. Geringe Mahlbarkeit, das Erz ist leichter zu mahlen, der Verschleiß von Auskleidungsplatte und Stahlkugel ist geringer und der Energieverbrauch ist ebenfalls geringer. Daher wirkt sich die Eigenschaft von Roherz direkt auf die Produktivität der Kugelmühle aus.
Wenn das Erz schwer zu mahlen oder das Erz fein zu mahlen ist, können neue Verarbeitungstechnologien eingesetzt werden, um die Mahlbarkeit zu ändern, wenn die wirtschaftlichen und Standortbedingungen dies zulassen:
Ⅰ. Fügen Sie etwas chemisches Reagenz hinzu, um den Schleifeffekt zu ändern und die Schleifeffizienz während der Schleifphase zu fördern;
Ⅱ. Ändern Sie die Mahlbarkeit des Roherzes, z. B. Erhitzen der Mineralien, ändern Sie die mechanischen Eigenschaften des Erzes, verringern Sie die Härte des Erzes.
2. Mehr Zerkleinern und weniger Mahlen, um die Futtergröße in die Mühle zu reduzieren
Je größer die Aufgabegröße, desto mehr Arbeit muss die Kugelmühle mit dem Erz verrichten. Um die angegebene Mahlfeinheit zu erreichen, wird die Arbeitsbelastung der Kugelmühle zwangsläufig erhöht, und dann werden der Energieverbrauch und der Stromverbrauch entsprechend erhöht.
Um die Aufgabegröße des Erzes zu reduzieren, muss die Partikelgröße des Brechprodukts klein sein, d. h. „stärker brechen und weniger mahlen“. Darüber hinaus ist die Effizienz des Zerkleinerns offensichtlich höher als die des Mahlens, und der Energieverbrauch des Zerkleinerns ist gering, was etwa 12% bis 25% des Mahlens ausmacht.
3. Angemessene Füllrate der Stahlkugel
Bei einer bestimmten Fräsgeschwindigkeit größerer Füllgrad, größere Schleiffläche und stärkere Schleifwirkung. Der Energieverbrauch ist jedoch auch groß, und es ist einfach, den Bewegungszustand der Stahlkugel zu ändern, wenn die Füllrate zu hoch ist, dann wird die Auswirkung des Aufpralls auf Materialien mit großen Partikeln verringert. Umgekehrt gilt: Je kleiner die Füllrate, desto schwächer die Mahlwirkung.
Bei vielen Mineralverarbeitungsanlagen liegt die Füllrate im Allgemeinen bei 45 % bis 50 %. Aber der Zustand von Aufbereitungsanlagen ist anders, nur das Kopieren der Füllrate anderer kann nicht den idealen Mahleffekt erzielen. Der spezifische Wert sollte durch den Mineralverarbeitungstest bestimmt werden.
4. Angemessene Größe und Anteil der Stahlkugel
Da der Kontakt zwischen Stahlkugel in der Kugelmühle und Erz Punkt-zu-Punkt ist. Wenn der Durchmesser der Stahlkugel zu groß ist, ist auch die Zerkleinerungskraft groß, sodass das Erz entlang der Richtung der Eindringkraft zerkleinert wird, nicht entlang der Grenzfläche zwischen verschiedenen Mineralien. Dieses Zerkleinern ist keine Option, die den Zweck des Mahlens nicht erfüllt.
Außerdem führt im Fall der gleichen Füllrate ein zu großer Durchmesser der Stahlkugel zu weniger Stahlkugeln, einer geringen Zerkleinerungswahrscheinlichkeit, einem schwerwiegenden Überzerkleinerungsphänomen und einer ungleichmäßigen Produktteilchengröße. Wenn die Stahlkugel jedoch zu klein ist, ist die Zerkleinerungskraft auf das Erz gering und die Mahleffizienz entsprechend gering. Daher ist es für die Schleifeffizienz sehr wichtig, die genaue Größe der Stahlkugel und ihren Anteil anzunehmen.
5. Stahlkugel genau nachfüllen
Offensichtlich verursacht die Schleifwirkung zwischen Stahlkugel und Erz den Verschleiß von Stahlkugeln, was den Anteil der Stahlkugeln verändern, den Schleifprozess beeinflussen und die Feinheitsänderung der Schleifprodukte verursachen kann. Daher kann die Kugelmühle nur durch die Einführung eines angemessenen Stahlkugel-Ergänzungssystems einen stabilen Betrieb aufrechterhalten.
6. Geeignete Schleifdichte
Die Mahldichte beeinflusst hauptsächlich den Anteil an Zellstoff, den Haftgrad der Erzpartikel um die Stahlkugel und die Fließfähigkeit des Zellstoffs.
Niedrige Mahldichte, schneller Zellstofffluss, das Material lässt sich nicht leicht um die Stahlkugel kleben, daher ist der Aufprall und die Mahlwirkung der Stahlkugel auf Materialien schwach, die Partikelgröße des Erzaustrags ist unqualifiziert und die ideale Mahleffizienz kann nicht sein erreicht;
Hohe Mahldichte, das Material lässt sich leicht um die Stahlkugel kleben, daher ist die Schlag- und Mahlwirkung der Stahlkugel auf Materialien gut, aber der Zellstoff fließt langsam, was der Verbesserung der Verarbeitungskapazität der Kugelmühle nicht zuträglich ist.
Es werden einige Maßnahmen ergriffen, um die Mahldichte zu kontrollieren. Steuern Sie beispielsweise die Erzzufuhr der Kugelmühle, steuern Sie die Wasserversorgung der Kugelmühle, stellen Sie die Klassierwirkung ein und steuern Sie die Korngrößenzusammensetzung und Feuchtigkeit des Sandrücklaufs.
7. Schleifprozess optimieren
In der tatsächlichen Produktion kann der Mahlprozess entsprechend den Erzeigenschaften, wie z. B. der disseminierten Korngröße von nützlichen Mineralien, dem Monomerdissoziationsgrad, der disseminierten Korngröße von Gangmineralien, optimiert werden. Zum Beispiel die Übernahme von Rückständen vor der Entsorgung, Voranreicherung, Stufenmahlung, Vorklassierung zur Optimierung des Mahlprozesses, wodurch nicht nur die Mahlmenge reduziert wird, sondern auch die nützlichen Mineralien so schnell wie möglich zurückgewonnen werden.
8. Verbesserung der Klassifikationseffizienz
Die Klassiereffizienz spielt eine wichtige Rolle bei der Mahleffizienz. Eine hohe Klassiereffizienz bedeutet, dass diese qualifizierten Körner rechtzeitig und effizient ausgetragen werden können, während eine geringe Klassiereffizienz bedeutet, dass die meisten qualifizierten Körner nicht ausgetragen und zum erneuten Mahlen in die Kugelmühle geschickt werden, was leicht zu einem Übermahlen und damit zu Beeinträchtigungen führen kann trennende Wirkung.
Darüber hinaus kann die Verwendung einer zweistufigen Klassifizierung oder Verbesserung der Klassifizierungsausrüstung auch die Klassifizierungseffizienz verbessern.
9. Fördern Sie angemessen das Sandrücklaufverhältnis
Das Sandrücklaufverhältnis ist das Verhältnis zwischen der Sandrücklaufmenge der Kugelmühle und der Zufuhrkapazität des Roherzes, was sich direkt auf die Produktivität der Kugelmühle auswirken kann. Eine Möglichkeit zur Verbesserung des Sandrücklaufverhältnisses besteht in der Erhöhung der Aufgabeleistung des Roherzes, eine andere Möglichkeit in der Verringerung der Schachthöhe des Wendelsichters.
Aber es gibt auch einen begrenzten Wert in der Verbesserung des Sandrückführungsverhältnisses. Wenn es auf einen bestimmten Wert erhöht wird, ist die Steigerungsamplitude der Produktivität sehr gering, die Gesamtzufuhrkapazität der Kugelmühle liegt sehr nahe an der maximalen Verarbeitungskapazität der Kugelmühle, was zu übermäßigem Schleifen führen kann, so dass die Sand- Rücklaufverhältnis sollte nicht zu groß sein.
10. Selbststeuerung des Schleifsystems
Während des Schleifvorgangs gibt es viele variable Parameter, und eine Änderung führt zwangsläufig zur Änderung vieler Faktoren nacheinander. Im Allgemeinen kann die manuelle Betriebssteuerung eine instabile Produktion verursachen, während die automatische Steuerung das Mahlen und Klassieren in einem stabilen und geeigneten Zustand halten kann, wodurch die Mahleffizienz verbessert wird.
Laut ausländischen Berichten kann die automatische Steuerung des Mahl- und Klassiersystems die Produktionskapazität um 2,5 % bis 10 % steigern, und es können 0,4-1,4 kWh/t Energie pro Tonne Erz eingespart werden.
Es gibt viele Faktoren, die die Schleifeffizienz im Schleifprozess beeinflussen. Viele Faktoren können als qualitative Analyse beurteilt werden, die schwierig ist, eine quantitative Analyse durchzuführen. Daher muss der Kugelmühlenbetreiber eine umfassende Analyse entsprechend der tatsächlichen Produktionssituation und dem Ergebnis der qualitativen Analyse durchführen und so die angemessenen Parameter zur Senkung der Produktionskosten, zur Energieeinsparung und zur Reduzierung des Verbrauchs ermitteln.
Mr. Nick Sun [email protected]
Postzeit: 27. September 2020