Satu letupan menghentikan pengeluaran pada hari Rabu di lombong arang batu yang dikendalikan oleh Anglo American di negeri timur laut Australia, Queensland, mencederakan lima orang hanya beberapa bulan selepas semakan semula industri meminta peraturan yang lebih baik.

Insiden itu adalah yang kedua syarikat itu dalam tempoh 15 bulan di kawasan itu, selepas seorang pelombong maut dan empat cedera di kompleks bersebelahan pada Februari tahun lalu dalam kemalangan bawah tanah yang menghentikan operasi selama empat hari.

"Lombong itu dalam proses pemindahan dan operasi dihentikan," kata Anglo American, sambil menambah bahawa mereka yang cedera di lombong arang batu metalurgi Grosvenor di Lembangan Bowen tengah telah dibawa ke hospital, dan keluarga mereka memberitahu.

"Semua kakitangan yang tinggal di tapak telah diambil kira," katanya dalam kenyataannya.

Perbadanan Penyiaran Australia (ABC) berkata pesakit berada dalam keadaan kritikal selepas melecur di bahagian atas badan dan saluran pernafasan berikutan letupan itu.

Seorang wakil Inspektorat Lombong Queensland mengesahkan pemeriksanya berada di lokasi dan telah memulakan siasatan ke atas kejadian itu.

Grosvenor menghasilkan 4.7 juta tan arang batu metalurgi atau pembuatan keluli pada 2019.

Tahun lepas negeri itu menugaskan kajian semula industri selepas enam kematian di tapak perlombongan sepanjang tahun hingga Julai 2019, dan meluluskan undang-undang untuk pengawal selia kesihatan dan keselamatan bebas, yang dijangka ditubuhkan menjelang separuh kedua 2020.

Kajian Brady mengkaji punca 47 kematian dalam industri perlombongan negeri dari 2000 hingga 2019.

Kilang autogen ialah jenis peralatan pengisaran baharu dengan fungsi penghancuran dan pengisaran. Ia menggunakan bahan pengisaran itu sendiri sebagai medium, melalui kesan bersama dan kesan pengisaran untuk mencapai pengurangan. Kilang separa autogen adalah untuk menambah sebilangan kecil bola keluli ke dalam kilang autogen, kapasiti pemprosesannya boleh ditingkatkan sebanyak 10% - 30%, penggunaan tenaga seunit produk boleh dikurangkan sebanyak 10% - 20%, tetapi haus pelapik secara relatifnya meningkat sebanyak 15%, dan kehalusan produk lebih kasar. Sebagai bahagian utama kilang separa autogen, pelapik cangkerang badan silinder rosak teruk akibat hentaman bola keluli yang diangkat oleh rasuk pengangkat pelapik pada pelapik di hujung yang satu lagi semasa operasi kilang SAG.

Pada tahun 2009, dua kilang separa autogen baru dengan diameter 7.53 × 4.27 telah dibina di Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., dengan kapasiti reka bentuk tahunan sebanyak 2 juta tan/set. Pada tahun 2011, kilang separa autogen baharu dengan diameter 9.15 × 5.03 telah dibina di penumpu Baima Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., dengan kapasiti reka bentuk tahunan sebanyak 5 juta tan. Sejak operasi percubaan kilang separa autogen dengan diameter 9.15 × 5.03, pelapik shell dan plat grid kilang sering pecah, dan kadar operasi hanya 55%, yang menjejaskan pengeluaran dan kecekapan secara serius.

Kilang separa autogen 9.15 m di lombong Baima, Panzhihua Iron and Steel Group telah menggunakan pelapik silinder yang dihasilkan oleh banyak pengeluar. Hayat perkhidmatan terpanjang adalah kurang daripada 3 bulan, dan hayat terpendek hanya seminggu, yang membawa kepada kecekapan rendah kilang separa autogen dan kos pengeluaran yang meningkat dengan ketara. H&G Machinery Co.; Ltd  pergi jauh ke tapak kilang separa autogen 9.15 m untuk penyiasatan dan ujian berterusan. Melalui pengoptimuman bahan tuangan, proses tuangan, dan proses rawatan haba, hayat perkhidmatan pelapik cangkerang yang dihasilkan di lombong Baima telah melebihi 4 bulan, dan kesannya jelas.

Analisis punca jangka hayat pendek baharu pelapik cangkerang kilang SAG

Parameter dan struktur φ 9.15 × 5.03 kilang separa autogen dalam penumpu Baima. Jadual 1 ialah jadual parameter:

Analisis kegagalan pelapik kulit kilang SAG lama

Sejak pentauliahan φ 9.15 × 5.03 kilang separa autogen dalam penumpu Baima, kadar operasi hanya kira-kira 55% disebabkan oleh kerosakan yang tidak teratur dan penggantian pelapik kilang, yang memberi kesan serius kepada faedah ekonomi. Mod kegagalan utama pelapik cangkerang ditunjukkan dalam Rajah 1 (a). Menurut penyiasatan di tapak, pelapik cangkerang kilang SAG dan plat kekisi adalah bahagian kegagalan utama, yang konsisten dengan keadaan dalam Rajah 2 (b). Kami mengecualikan faktor lain, hanya dari analisis pelapik itu sendiri, masalah utama adalah seperti berikut:

1. Oleh kerana pemilihan bahan yang tidak betul, plat pelapik silinder berubah bentuk dalam proses penggunaan, yang mengakibatkan penyemperitan bersama plat pelapik, mengakibatkan keretakan dan sekerap;

2. Sebagai bahagian utama pelapik silinder, kerana kekurangan rintangan haus, apabila ketebalan pelapik adalah kira-kira 30 mm, kekuatan keseluruhan pemutus berkurangan, dan hentaman bola keluli tidak dapat ditentang, mengakibatkan patah dan mengikis;

3. Kecacatan kualiti tuangan, seperti kekotoran dalam keluli cair, kandungan gas yang tinggi, dan struktur tidak padat, mengurangkan kekuatan dan keliatan tuangan.

Reka bentuk bahan baharu pelapik cangkerang kilang SAG

Prinsip pemilihan komposisi kimia adalah untuk menjadikan sifat mekanikal pelapik shell dan plat grid memenuhi keperluan berikut:

1) Rintangan haus yang tinggi. Haus pelapik shell dan plat grid adalah faktor utama yang membawa kepada penurunan hayat perkhidmatan pelapik shell, dan rintangan haus mewakili hayat perkhidmatan pelapik shell dan plat grid.

2) Keliatan impak tinggi. Keliatan impak ialah ciri yang boleh memulihkan keadaan asal selepas menanggung daya luaran tertentu serta-merta. Supaya pelapik shell dan plat grid tidak akan retak semasa hentaman bola keluli.

Komposisi kimia

1) Kandungan karbon dan C dikawal antara 0.4% dan 0.6% di bawah keadaan haus yang berbeza, terutamanya beban impak;

2) Keputusan menunjukkan bahawa kandungan Si dan Si menguatkan ferit, meningkatkan nisbah hasil, mengurangkan keliatan dan keplastikan, dan mempunyai kecenderungan untuk meningkatkan kerapuhan marah, dan kandungan dikawal antara 0.2-0.45%;

3) Kandungan Mn, unsur Mn terutamanya memainkan peranan pengukuhan penyelesaian, meningkatkan kekuatan, kekerasan dan rintangan haus, meningkatkan kerapuhan marah dan struktur kasar, dan kandungan dikawal antara 0.8-2.0%;

4) Kandungan kromium, unsur Cr, unsur penting keluli tahan haus, mempunyai kesan pengukuhan yang hebat pada keluli dan boleh meningkatkan kekuatan, kekerasan dan rintangan haus keluli, dan kandungan dikawal antara 1.4-3.0%;

5) Kandungan Mo, unsur Mo adalah salah satu elemen utama keluli tahan haus, pengukuhan ferit, penapisan bijirin, mengurangkan atau menghapuskan kerapuhan sabar, meningkatkan kekuatan dan kekerasan keluli, kandungan dikawal antara 0.4-1.0%;

6) Kandungan Ni dikawal dalam 0.9-2.0%,

7) Apabila kandungan vanadium adalah kecil, saiz butiran diperhalusi dan keliatan bertambah baik. Kandungan vanadium boleh dikawal dalam 0.03-0.08%;

8) Keputusan menunjukkan bahawa kesan penyahoksidaan dan penghalusan bijian titanium adalah jelas, dan kandungannya dikawal antara 0.03% dan 0.08%;

9) Semula boleh menulenkan keluli cair, memperhalusi mikrostruktur, mengurangkan kandungan gas, dan unsur-unsur berbahaya lain dalam keluli. Kekuatan, keplastikan dan rintangan keletihan keluli tinggi boleh dikawal dalam 0.04-0.08%;

10) Kandungan P dan s hendaklah dikawal di bawah 0.03%.

Jadi komposisi kimia reka bentuk baharu SAG mill shell liner ialah:

Teknologi Pemutus

Perkara utama teknologi tuangan

1. Pasir pengerasan diri natrium silikat karbon dioksida digunakan untuk mengawal ketat kandungan lembapan pasir acuan;
2. Salutan serbuk zirkon tulen berasaskan alkohol hendaklah digunakan, dan produk yang telah tamat tempoh tidak boleh digunakan;
3. Menggunakan buih untuk membuat keseluruhan sampel pepejal, setiap fillet tuangan mesti dibawa keluar pada badan, memerlukan saiz yang tepat dan struktur yang munasabah;
4. Dalam proses pengacuan, ubah bentuk harus dikawal dengan ketat, dan pengendali harus meletakkan pasir sama rata, dan acuan pasir harus cukup padat dan sekata, dan pada masa yang sama, ubah bentuk sampel sebenar harus dielakkan;
5. Dalam proses pengubahsuaian acuan, saiz perlu diperiksa dengan ketat untuk memastikan ketepatan dimensi acuan pasir;
6. Acuan pasir mesti dikeringkan sebelum menutup kotak;
7. Periksa saiz setiap teras untuk mengelakkan ketebalan dinding yang tidak sekata.

Proses pemutus

Suhu penuangan adalah faktor utama yang mempengaruhi struktur dalaman tuangan. Jika suhu menuang terlalu tinggi, haba terlampau panas keluli cair adalah besar, tuangan mudah untuk menghasilkan keliangan pengecutan dan struktur kasar; jika suhu menuang terlalu rendah, haba terlampau panas keluli cecair adalah kecil, dan penuangan tidak mencukupi. Suhu menuang dikawal antara 1510 ℃ dan 1520 ℃, yang boleh memastikan struktur mikro yang baik dan pengisian lengkap. Kelajuan menuang yang betul adalah kunci kepada struktur padat dan tiada rongga pengecutan dalam riser. Apabila kelajuan menuang hampir dengan kedudukan paip air penyejuk, prinsip "perlahan dahulu, kemudian cepat, dan kemudian perlahan" hendaklah diikuti. Iaitu untuk mula mencurah perlahan-lahan. Apabila keluli cair memasuki badan tuangan, kelajuan menuang ditingkatkan untuk membuat keluli lebur naik ke riser dengan cepat, dan kemudian penuangan perlahan. Apabila keluli cair memasuki 2 / 3 daripada ketinggian riser, riser digunakan untuk membuat penuangan sehingga akhir penuangan.

Rawatan haba

Pengaloian yang betul bagi keluli struktur karbon sederhana dan rendah boleh melambatkan perubahan pearlit dengan ketara dan menyerlahkan transformasi bainit supaya struktur yang didominasi bainit boleh diperolehi dalam julat besar kadar penyejukan berterusan selepas austenitizing, yang dipanggil keluli bainit. Keluli bainitik boleh memperoleh sifat komprehensif yang lebih tinggi dengan kadar penyejukan yang lebih rendah, sekali gus memudahkan proses rawatan haba dan mengurangkan ubah bentuk.

Rawatan isoterma

Ia merupakan satu pencapaian hebat dalam bidang metalurgi besi dan keluli untuk mendapatkan bahan keluli bainit melalui rawatan isoterma, yang merupakan salah satu hala tuju pembangunan keluli super dan bahan keluli nano. Walau bagaimanapun, proses dan peralatan austempering adalah kompleks, penggunaan tenaga adalah besar, kos produk adalah tinggi, pelindapkejutan persekitaran pencemaran sederhana, kitaran pengeluaran yang panjang dan sebagainya.

Rawatan penyejukan udara

Untuk mengatasi kelemahan rawatan isoterma, sejenis keluli bainit telah disediakan dengan penyejukan udara selepas tuang. Walau bagaimanapun, untuk mendapatkan lebih banyak bainit, kuprum, molibdenum, nikel dan aloi berharga lain mesti ditambah, yang bukan sahaja mempunyai kos yang tinggi tetapi juga mempunyai keliatan yang lemah.

Rawatan penyejukan terkawal

Penyejukan terkawal pada asalnya merupakan satu konsep dalam proses penggelek terkawal keluli. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, ia telah berkembang menjadi kaedah rawatan haba yang cekap dan menjimatkan tenaga. Semasa rawatan haba, struktur mikro yang direka boleh diperolehi dan sifat keluli boleh dipertingkatkan dengan penyejukan terkawal. Penyelidikan tentang penggelekian terkawal dan penyejukan keluli menunjukkan bahawa penyejukan terkawal boleh menggalakkan pembentukan bainit karbon rendah yang kuat dan lasak apabila komposisi kimia keluli sesuai. Kaedah penyejukan terkawal yang biasa digunakan termasuk penyejukan jet tekanan, penyejukan laminar, penyejukan tirai air, penyejukan pengabusan, penyejukan semburan, penyejukan gelora plat, penyejukan semburan air-udara, dan pelindapkejutan terus, dsb. 8 jenis kaedah penyejukan kawalan biasanya digunakan .

Kaedah pemprosesan rawatan haba

Mengikut status peralatan syarikat dan keadaan sebenar, kami menggunakan kaedah rawatan haba penyejukan berterusan. Proses khusus adalah untuk meningkatkan suhu pemanasan sebanyak AC3 + (50~100) centigrade mengikut kadar pemanasan tertentu dan mempercepatkan penyejukan dengan menggunakan peranti penyejukan semburan air-udara yang dibangunkan oleh syarikat kami supaya bahan tersebut disejukkan dengan udara dan mengeraskan diri. Ia boleh mendapatkan struktur bainit yang lengkap dan homogen, mencapai prestasi cemerlang, jelas lebih unggul daripada produk yang sama, dan menghapuskan jenis kedua kerapuhan baran.

Keputusan

• Struktur metalografik: 6.5 gred Saiz butiran
• HRC 45-50
• Pelapik cangkerang kilang separa autogen besar yang dikeluarkan oleh syarikat kami telah digunakan selama hampir 3.5 tahun pada kilang separa autogen Φ 9.15 m di lombong Baima, Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. hayat perkhidmatan lebih daripada 4 bulan, dan hayat perkhidmatan paling lama ialah 7 bulan. Dengan peningkatan hayat perkhidmatan, kos pengisaran unit dikurangkan dengan banyak, kekerapan menggantikan plat lapisan dikurangkan dengan banyak, kecekapan pengeluaran bertambah baik dengan ketara dan faedahnya jelas.
• Pemilihan bahan adalah kunci untuk meningkatkan hayat perkhidmatan pelapik kilang kilang separa autogen yang besar, dan pengaloian gred keluli adalah cara yang berkesan untuk meningkatkan rintangan haus.
• Struktur bainit dengan kekuatan tinggi dan keliatan tinggi adalah jaminan untuk meningkatkan hayat perkhidmatan pelapik cangkerang kilang separa autogen.
• Proses penuangan dan proses rawatan haba adalah sempurna untuk memastikan struktur tuangan adalah padat, yang boleh meningkatkan hayat perkhidmatan pelapik cangkerang kilang separa autogen dengan berkesan.

Nick Sun       [email protected]