O explozie a oprit producția miercuri la o mină de cărbune condusă de Anglo American în statul Queensland din nord-estul Australiei, rănind cinci persoane la doar câteva luni după ce o analiză a industriei a cerut o mai bună reglementare.

Incidentul este al doilea al companiei în 15 luni în zonă, după ce un miner a murit și patru au fost răniți într-un complex alăturat, în februarie anul trecut, într-un accident subteran care a oprit operațiunile timp de patru zile.

„Mina este în curs de evacuare și operațiunile oprite”, a spus Anglo American, adăugând că cei răniți la mina sa metalurgică de cărbune Grosvenor din bazinul central Bowen au fost duși la spital, iar familiile lor au spus.

„Tot personalul rămas la fața locului a fost contabilizat”, se spune în declarația sa.

Australian Broadcasting Corp (ABC) a declarat că pacienții se aflau în stare critică după ce au suferit arsuri în partea superioară a corpului și a căilor respiratorii în urma exploziei.

Un reprezentant al Inspectoratului Minelor din Queensland a confirmat că inspectorii săi se aflau la fața locului și au început o anchetă asupra incidentului.

Grosvenor a produs 4,7 milioane de tone de cărbune metalurgic sau de oțel în 2019.

Anul trecut, statul a comandat o revizuire a industriei după șase decese pe site-uri miniere în cursul anului până în iulie 2019 și a adoptat o legislație pentru un organism de reglementare independent de sănătate și siguranță, care urmează să fie înființat până în a doua jumătate a anului 2020.

Brady Review a examinat cauzele a 47 de decese în industria minieră a statului din 2000 până în 2019.

Moara autogenă este un nou tip de echipament de măcinat cu funcții atât de zdrobire, cât și de măcinare. Utilizează materialul de măcinare în sine ca mediu, prin impactul reciproc și efectul de măcinare pentru a obține măcinarea. Moara semi-autogenă trebuie să adauge un număr mic de bile de oțel în moara autogenă, capacitatea sa de procesare poate fi mărită cu 10% – 30%, consumul de energie pe unitate de produs poate fi redus cu 10% – 20%, dar Uzura căptușelii este relativ crescută cu 15%, iar finețea produsului este mai grosieră. Ca parte cheie a morii semi-autogene, căptușelile corpului cilindrului sunt grav deteriorate din cauza impactului mingii de oțel ridicate de grinda de ridicare a căptușelii asupra căptușelii de la celălalt capăt în timpul funcționării morii SAG.

În 2009, în Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd. au fost construite două noi mori semi-autogene cu un diametru de 7,53 × 4,27, cu o capacitate anuală de proiectare de 2 milioane de tone/set. În 2011, o nouă moară semi-autogenă cu un diametru de 9,15 × 5,03 a fost construită în concentratorul Baima al Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., cu o capacitate anuală de proiectare de 5 milioane de tone. De la funcționarea de probă a morii semi-autogene cu un diametru de 9,15 × 5,03, căptușelile de coajă și placa de grilă a morii se rup adesea, iar rata de funcționare este de numai 55%, ceea ce afectează grav producția și eficiența.

Moara semi-autogenă de 9,15 m din mina Baima din Panzhihua Iron and Steel Group a folosit căptușeala de cilindru produsă de mulți producători. Cea mai lungă durată de viață este mai mică de 3 luni, iar cea mai scurtă durată de viață este de doar o săptămână, ceea ce duce la eficiența scăzută a morii semi-autogene și la costul de producție mult crescut. H&G Machinery Co.; Ltd  a intrat adânc în amplasamentul morii semi-autogene de 9,15 m pentru investigare și testare continuă. Prin optimizarea materialului de turnare, a procesului de turnare și a procesului de tratare termică, durata de viață a căptușelilor de coajă produse în mina Baima a depășit 4 luni, iar efectul este evident.

Analiza cauzelor duratei scurte de viață a căptușelilor de înveliș al morii SAG

Parametrii și structura morii semi-autogene φ 9,15 × 5,03 în concentratorul Baima. Tabelul 1 este tabelul parametrilor:

Analiza defecțiunilor vechilor căptușeli ale morii SAG

De la punerea în funcțiune a morii semi-autogene φ 9,15 × 5,03 în concentratorul Baima, rata de funcționare este de numai aproximativ 55% din cauza deteriorării neregulate și a înlocuirii căptușelilor morii, ceea ce afectează serios beneficiile economice. Modul de defectare principal al căptușelii carcasei este prezentat în Fig. 1 (a). Conform investigației la fața locului, căptușelile de înveliș al morii SAG și placa de zăbrele sunt principalele părți de defecțiune, care sunt în concordanță cu situația din Fig. 2 (b). Excludem alți factori, doar din analiza linerului în sine, principalele probleme sunt următoarele:

1. Datorită selecției necorespunzătoare a materialului, placa de căptușeală a cilindrului se deformează în procesul de utilizare, ceea ce are ca rezultat extrudarea reciprocă a plăcii de căptușeală, rezultând fracturi și resturi;

2. Ca parte cheie a căptușelii cilindrului, din cauza lipsei de rezistență la uzură, atunci când grosimea căptușelii este de aproximativ 30 mm, rezistența totală a turnării scade, iar impactul mingii de oțel nu poate fi rezistat, ducând la rupere și casare;

3. Defectele de calitate a turnării, cum ar fi impuritățile din oțelul topit, conținutul ridicat de gaz și structura necompactă, reduc rezistența și tenacitatea pieselor turnate.

Noul design de material al căptușelilor de înveliș al morii SAG

Principiul selecției compoziției chimice este de a face ca proprietățile mecanice ale căptușelii și plăcii de grilă să îndeplinească următoarele cerințe:

1) Rezistență mare la uzură. Uzura căptușelii și plăcii de grilă este principalul factor care duce la scăderea duratei de viață a căptușelii, iar rezistența la uzură reprezintă durata de viață a căptușelii și a plăcii de grilă.

2) Rezistență ridicată la impact. Duritatea la impact este o caracteristică care poate recupera starea inițială după ce a suportat o anumită forță externă instantaneu. Pentru ca căptușeala și placa de grilă să nu se crape în timpul impactului mingii de oțel.

Compoziție chimică

1) Conținutul de carbon și C este controlat între 0,4% și 0,6% în diferite condiții de uzură, în special sarcina de impact;

2) Rezultatele arată că conținutul de Si și Si întărește ferita, crește raportul de randament, reduce duritatea și plasticitatea și are tendința de a crește fragilitatea temperării, iar conținutul este controlat între 0,2-0,45%;

3) Conținutul de Mn, elementul Mn joacă în principal rolul de întărire a soluției, de îmbunătățire a rezistenței, durității și rezistenței la uzură, de creștere a fragilității temperamentului și a structurii grosiere, iar conținutul este controlat între 0,8-2,0%;

4) Conținutul de crom, elementul Cr, un element important al oțelului rezistent la uzură, are un efect mare de întărire asupra oțelului și poate îmbunătăți rezistența, duritatea și rezistența la uzură a oțelului, iar conținutul este controlat între 1,4-3,0%;

5) Conținutul de Mo, elementul Mo este unul dintre elementele principale ale oțelului rezistent la uzură, întărirea feritei, rafinarea cerealelor, reducerea sau eliminarea fragilității la temperatură, îmbunătățirea rezistenței și durității oțelului, conținutul este controlat între 0,4-1,0%;

6) Conținutul de Ni este controlat între 0,9-2,0%,

7) Când conținutul de vanadiu este mic, dimensiunea granulelor este rafinată și duritatea este îmbunătățită. Conținutul de vanadiu poate fi controlat în 0,03-0,08%;

8) Rezultatele arată că efectul de dezoxidare și rafinare a granulelor al titanului este evident, iar conținutul este controlat între 0,03% și 0,08%;

9) Re poate purifica oțelul topit, rafina microstructura, reduce conținutul de gaz și alte elemente dăunătoare din oțel. Rezistența, plasticitatea și rezistența la oboseală a oțelului înalt poate fi controlată cu 0,04-0,08%;

10) Conținutul de P și s trebuie controlat sub 0,03%.

Așadar, compoziția chimică a noului design al căptușelilor morii SAG este:

Tehnologia turnării

Puncte cheie ale tehnologiei de turnare

1. Nisipul auto-întărit de silicat de sodiu cu dioxid de carbon este utilizat pentru a controla strict conținutul de umiditate al nisipului de turnare;
2. Se va utiliza acoperire cu pulbere de zircon pur pe bază de alcool și nu se vor folosi produse expirate;
3. Folosind spumă pentru a face întreaga probă solidă, fiecare file de turnare trebuie scos pe corp, necesitând dimensiunea precisă și structura rezonabilă;
4. În procesul de turnare, deformarea trebuie controlată strict, iar operatorul trebuie să pună nisip uniform, iar matrița de nisip trebuie să fie suficient de compactă și uniformă și, în același timp, trebuie evitată deformarea probei reale;
5. În procesul de modificare a matriței, dimensiunea trebuie verificată cu strictețe pentru a asigura acuratețea dimensională a matriței de nisip;
6. Forma de nisip trebuie uscată înainte de a închide cutia;
7. Verificați dimensiunea fiecărui miez pentru a evita grosimea neuniformă a peretelui.

Procesul de turnare

Temperatura de turnare este principalul factor care afectează structura internă a pieselor turnate. Dacă temperatura de turnare este prea mare, căldura supraîncălzită a oțelului topit este mare, turnarea este ușor de produs porozitate de contracție și structură grosieră; dacă temperatura de turnare este prea scăzută, căldura supraîncălzită a oțelului lichid este mică, iar turnarea nu este suficientă. Temperatura de turnare este controlată între 1510 ℃ și 1520 ℃, ceea ce poate asigura o microstructură bună și umplere completă. Viteza adecvată de turnare este cheia structurii compacte și fără cavități de contracție în montant. Când viteza de turnare este aproape de poziția conductei de apă de răcire, trebuie urmat principiul „întâi lent, apoi rapid și apoi lent”. Adică să începi să turnăm încet. Când oțelul topit intră în corpul de turnare, viteza de turnare este crescută pentru a face ca oțelul topit să se ridice rapid la montant, iar apoi turnarea este lentă. Când oțelul topit intră în 2/3 din înălțimea coloanei, acesta este folosit pentru a completa turnarea până la sfârșitul turnării.

Tratament termic

Aliarea corectă a oțelurilor structurale cu mediu și cu conținut scăzut de carbon poate întârzia semnificativ transformarea perlitei și evidențiază transformarea bainită, astfel încât structura dominată de bainită poate fi obținută într-un interval mare de viteză de răcire continuă după austenitizare, care se numește oțel bainitic. Oțelul bainitic poate obține proprietăți cuprinzătoare mai mari cu o viteză de răcire mai mică, simplificând astfel procesul de tratament termic și reducând deformarea.

Tratament izotermic

Este o mare realizare în domeniul metalurgiei fierului și oțelului obținerea materialelor din oțel bainite prin tratament izotermic, care este una dintre direcțiile de dezvoltare a materialelor super oțel și nano oțel. Cu toate acestea, procesul și echipamentele de temperare sunt complexe, consumul de energie este mare, costul produsului este ridicat, stingerea mediului cu poluare medie, ciclu lung de producție și așa mai departe

Tratament de răcire cu aer

Pentru a depăși neajunsurile tratamentului izotermic, s-a pregătit un fel de oțel bainitic prin răcire cu aer după turnare. Cu toate acestea, pentru a obține mai multă bainită, trebuie adăugat cupru, molibden, nichel și alte aliaje prețioase, care nu numai că are un cost ridicat, ci și duritate slabă.

Tratament de răcire controlată

Răcirea controlată a fost inițial un concept în procesul de laminare controlată a oțelului. În ultimii ani, s-a dezvoltat într-o metodă de tratament termic eficient și care economisește energie. În timpul tratamentului termic, microstructura proiectată poate fi obținută și proprietățile oțelului pot fi îmbunătățite prin răcire controlată. Cercetările privind laminarea și răcirea controlată a oțelului arată că răcirea controlată poate promova formarea de bainită puternică și rezistentă, cu conținut scăzut de carbon, atunci când compoziția chimică a oțelului este adecvată. Metodele utilizate în mod obișnuit de răcire controlată includ răcirea cu jet de presiune, răcirea laminară, răcirea cu perdea de apă, răcirea prin atomizare, răcirea prin pulverizare, răcirea turbulentă a plăcilor, răcirea prin pulverizare apă-aer și stingerea directă etc. Sunt utilizate în mod obișnuit 8 tipuri de metode de răcire de control. .

Metoda de prelucrare a tratamentului termic

În funcție de starea echipamentului companiei și de condițiile reale, adoptăm o metodă de tratament termic cu răcire continuă. Procesul specific este de a crește temperatura de încălzire cu AC3 + (50~100) centigrade în funcție de o anumită rată de încălzire și de a accelera răcirea utilizând dispozitivul de răcire prin pulverizare apă-aer dezvoltat de compania noastră, astfel încât materialul să fie răcit cu aer și auto-întărit. Poate obține o structură de bainită completă și omogenă, poate obține performanțe excelente, evident superioare acelorași produse și poate elimina al doilea tip de fragilitate a temperării.

Rezultatele

• Structura metalografică: gradul 6.5 Dimensiunea granulelor
• HRC 45-50
• Căptușeala morii semi-autogene mari produsă de compania noastră a fost folosită de aproape 3,5 ani pe moara semi-autogenă Φ 9,15 m din mina Baima a Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. durata de viață este mai mare de 4 luni, iar cea mai lungă durată de viață este de 7 luni. Odată cu creșterea duratei de viață, costul unitar de măcinare este mult redus, frecvența de înlocuire a plăcii de căptușeală este mult redusă, eficiența producției este îmbunătățită semnificativ și beneficiul este evident.
• Selecția materialului este cheia pentru îmbunătățirea duratei de viață a căptușelilor morii marii semi-autogene, iar aliarea claselor de oțel este o modalitate eficientă de îmbunătățire a rezistenței la uzură.
• Structura bainită cu rezistență ridicată și duritate ridicată este garanția îmbunătățirii duratei de viață a căptușelii de coajă a morii semi-autogene.
• Procesul de turnare și procesul de tratament termic sunt perfecte pentru a se asigura că structura de turnare este densă, ceea ce poate îmbunătăți în mod eficient durata de viață a căptușelii semi-autogene a morii.

Nick Sun       [email protected]