Codelco pandemiyaya istinad edərək El Teniente mədəninin genişləndirilməsini dayandıracaq

Çilinin dövlət tərəfindən idarə olunan Codelco şənbə günü flaqman El Teniente mədənində yeni səviyyədə tikintini müvəqqəti olaraq dayandıracağını, sürətlə yayılan koronavirus pandemiyası ilə mübarizə aparmaq üçün lazım olduğunu söylədi.

Dünyanın ən yaxşı mis istehsalçısı Codelco verdiyi açıqlamada, tədbirin Teniente əməliyyatlarında işçilərin ümumi ixtisarını 4500 nəfərə çatdıracağını söylədi. Şirkətdən bildiriblər ki, mədən işçiləri qorumaq üçün əvvəlcədən elan edilmiş 14 gün açıq və 14 gün istirahət qrafiki ilə işləməyə davam edəcək.

"Bu (tədbir) keçən həftə sonu həyata keçirilməyə başladı" dedi Codelco və bu addımın "həm öz, həm də müqaviləli heyətin sıxlığını azaltmaq, hərəkəti miqyaslaşdırmaq və infeksiya ehtimalını azaltmaq" məqsədi daşıdığını söylədi.

Qərar, Codelco həmkarlar ittifaqları üçün çətir qrupu olan Mis İşçiləri Federasiyasının (FTC) El Teniente-də müqaviləli bir işçinin şirkətin əməliyyatlarında xəstəlikdən altıncı ölüm hadisəsi olan covid-19-dan öldüyünü elan etdikdən sonra gəldi.

Həmkarlar ittifaqları, mart ayının ortalarında başlanandan bəri Codelco-nun ən azı 2,300 işçisinin virusa yoluxduğunu söylədi.

Koronavirusun yayılması Codelco-nu köhnə mədənlərini yeniləmək üçün 10 illik 40 milyard dollarlıq təşəbbüsün ortasında tutdu. El Teniente layihəsi paytaxt Santyaqonun cənubundakı And dağlarında yerləşən əsrlik mədənin iş müddətini uzadacaq.

Həmkarlar ittifaqları və sosial qruplar Codelco və digər mədənçilərə işçilərin müdafiəsini gücləndirmək, o cümlədən bu həftə Antofaqasta bölgəsindəki Teniente şəhərinin şimalındakı mədənləri iki həftə müddətinə bağlamaq təklifi də daxil olmaqla təzyiqləri artırdılar.

Codelco-nun baş direktoru Octavio Araneda cümə axşamı yerli mediaya verdiyi müsahibədə belə bir addımın ölkə üçün "fəlakətli" olacağını söylədi. O, şirkətin virusa qarşı reaksiyasını proaktiv olaraq müdafiə etdi.

Şirkət uğursuzluqlara baxmayaraq Teniente genişlənməsi üçün planlaşdırma və hazırlıqlara davam edəcəyini söylədi. Məlumatda bildirilir ki, tikintinin pik həddə çatması 2021 və 2022-ci illərdə gözlənilir.

El Teniente 2019-cu ildə 459,744 ton mis istehsal edib.

Study on the low alloy wear-resistant steel for shredder hammers

Yüksək manqanlı polad kiçik çəkidə çəkiclərin (adətən 90 kq-dan az) tökülməsində geniş istifadə olunur. Bununla belə, metal təkrar emalı parçalayıcı çəkic üçün (normal çəkisi təxminən 200 kq-500 kq) üçün manqan poladı uyğun deyil. Bizim tökmə zavodumuz böyük parçalayıcı çəkicləri tökmək üçün aşağı lehimli poladdan istifadə edir.

Material Element Seçimi

Alaşımlı kompozisiya dizaynı ərintinin performans tələblərinə tam cavab verməyi nəzərə almalıdır. Dizayn prinsipi kifayət qədər sərtlik və yüksək sərtlik və möhkəmlik təmin etməkdir. Beynitin daxili gərginliyi ümumiyyətlə martensitdən daha aşağıdır və eyni sərtlikdə beynitlərin aşınma müqaviməti martensitdən daha yaxşıdır. Alaşımlı poladın tərkibi aşağıdakı kimidir:

Karbon elementi.  Karbon aşağı və orta alaşımlı aşınmaya davamlı poladın mikro strukturuna və xüsusiyyətlərinə təsir edən əsas elementdir. Fərqli karbon tərkibi sərtlik və möhkəmlik arasında fərqli uyğunluq əlaqəsi əldə edə bilər. Aşağı karbon ərintisi daha yüksək sərtliyə malikdir, lakin daha aşağı sərtliyə malikdir, yüksək karbon ərintisi yüksək sərtliyə malikdir, lakin qeyri-kafi möhkəmliyə malikdir, orta karbon ərintisi isə yüksək sərtliyə və yaxşı möhkəmliyə malikdir. Böyük zərbə qüvvəsi olan böyük və qalın aşınmaya davamlı hissələrin xidmət şərtlərinə cavab vermək üçün yüksək möhkəmlik əldə etmək üçün aşağı karbonlu polad çeşidi 0,2 ~ 0,3% təşkil edir.

Si Element.  Si əsasən poladda məhlulun möhkəmləndirilməsi rolunu oynayır, lakin çox yüksək Si poladın kövrəkliyini artıracaq, buna görə də onun tərkibi 0,2 ~ 0,4% təşkil edir.

Mn Element.  Çin manqan ehtiyatları ilə zəngindir və qiyməti aşağıdır, buna görə də aşağı ərintili aşınmaya davamlı poladın əsas əlavə elementinə çevrilmişdir. Bir tərəfdən, poladdakı manqan poladın möhkəmliyini və sərtliyini yaxşılaşdırmaq üçün məhlulun gücləndirilməsi rolunu oynayır, digər tərəfdən isə poladın sərtləşməsini yaxşılaşdırır. Bununla belə, həddindən artıq manqan saxlanılan austenit həcmini artıracaq, buna görə də manqan tərkibinin 1,0-2,0% olduğu müəyyən edilir.

Cr Elementi.  Cr aşağı alaşımlı aşınmaya davamlı tökmə poladda aparıcı rol oynayır. Cr, sərtliyi azaltmadan matrisi gücləndirmək, az soyudulmuş austenitin çevrilməsini təxirə salmaq və poladın bərkidilməsini artırmaq üçün austenitdə qismən həll edilə bilər, xüsusən də manqan və silisium ilə düzgün birləşdirildikdə, sərtləşmə qabiliyyətini çox yaxşılaşdırmaq olar. Cr daha yüksək temperlənmə müqavimətinə malikdir və qalın son üzün xüsusiyyətlərini vahid hala gətirə bilər. beləliklə, Cr tərkibinin 1,5-2,0% olduğu müəyyən edilir.

Mo Element.  Mo, tökmə mikrostrukturunu effektiv şəkildə təkmilləşdirə, kəsişmənin vahidliyini yaxşılaşdıra, temper kövrəkliyinin baş verməsinin qarşısını ala, istiləşmə dayanıqlığını və poladın təsir möhkəmliyini yaxşılaşdıra bilər. Nəticələr göstərir ki, poladın sərtləşməsi əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırılır və poladın möhkəmliyi və sərtliyi yaxşılaşdırıla bilər. Bununla belə, yüksək qiymətə görə, Mo əlavə miqdarı hissələrin ölçüsünə və divar qalınlığına görə 0,1-0,3% arasında idarə olunur.

Ni Element.  Ni ostenitin əmələ gəlməsi və sabitləşməsi üçün əsas ərinti elementidir. Müəyyən miqdarda Ni əlavə etmək sərtləşmə qabiliyyətini yaxşılaşdıra və mikrostrukturun möhkəmliyini yaxşılaşdırmaq üçün otaq temperaturunda az miqdarda saxlanılan austenit saxlamasına səbəb ola bilər. Lakin Ni-nin qiyməti çox yüksəkdir və əlavə edilən Ni-nin tərkibi 0,1-0,3% təşkil edir.

Cu Elementi.  Cu karbidlər əmələ gətirmir və matrisdə möhkəm məhlul kimi mövcuddur və poladın möhkəmliyini artıra bilər. Bundan əlavə, Cu Ni ilə oxşar təsirə malikdir, matrisin sərtliyini və elektrod potensialını yaxşılaşdıra və poladın korroziyaya davamlılığını artıra bilər. Bu, nəm daşlama şəraitində işləyən aşınmaya davamlı hissələr üçün xüsusilə vacibdir. Aşınmaya davamlı poladda Cu əlavəsi 0,8-1,00% təşkil edir.

İz elementi.  Aşağı alaşımlı aşınmaya davamlı poladın tərkibinə iz elementlərinin əlavə edilməsi onun xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmaq üçün ən təsirli üsullardan biridir. O, tökmə mikrostrukturunu təmizləyə, taxıl sərhədlərini təmizləyə, karbidlərin və daxilolmaların morfologiyasını və paylanmasını yaxşılaşdıra və aşağı ərintili aşınmaya davamlı poladın kifayət qədər möhkəmliyini saxlaya bilər.

SP elementi.  Onlar zərərli elementlərdir, poladda asanlıqla taxıl sərhədi daxilolmaları əmələ gətirir, poladın kövrəkliyini artırır və tökmə və istilik müalicəsi zamanı tökmələrin çatlama meylini artırır. Buna görə də P və s-nin 0,04%-dən az olması tələb olunur.

Beləliklə, ərinti aşınmaya davamlı poladın kimyəvi tərkibi aşağıdakı cədvəldə göstərilmişdir:

Əritmə prosesi

Xammal 1 T orta tezlikli induksiya sobasında əridildi. Ərinti polad qırıntıları, çuqun, aşağı karbonlu ferroxrom, ferromanqan, ferromolibden, elektrolitik nikel və nadir torpaq ərintisi ilə hazırlanmışdır. Əritmədən sonra sobadan əvvəl kimyəvi analiz üçün nümunələr götürülür və analiz nəticələrinə uyğun olaraq ərinti əlavə edilir. Tərkib və temperatur vurma tələblərinə cavab verdikdə, deoksidləşmə üçün alüminium daxil edilir; tıqqıltı prosesi zamanı modifikasiya üçün nadir torpaq Ti və V əlavə edilir.

Tökmə və tökmə

Kalıplama prosesində qum qəlib tökmə istifadə olunur. Ərinmiş polad sobadan boşaldıqdan sonra çömçəyə qoyulur. Temperatur 1 450 ℃-ə düşəndə ​​leysan başlayır. Ərinmiş poladın qum qəlibini tez doldurması üçün daha böyük bir qapı sistemi (adi karbon poladdan 20% daha böyük) qəbul edilməlidir. Yükselticinin qidalanma müddətini və qidalanma qabiliyyətini yaxşılaşdırmaq üçün yüksəldici uyğunlaşdırmaq üçün soyuq dəmir istifadə olunur və sıx döküm strukturunu əldə etmək üçün xarici istilik üsulu qəbul edilir. Tökmə böyük parçalayıcı çəkic ölçüsü 700 mm * 400 mm * 120 mm, tək parçanın çəkisi isə 250 kq-dır. Döküm təmizləndikdən sonra yüksək temperaturda tavlama aparılır, sonra qapı və yükseltici kəsilir.

İstilik müalicəsi

Söndürmə və istiləşmə istilik müalicəsi prosesi qəbul edilir. Quraşdırma çuxurunda söndürmə çatının qarşısını almaq üçün yerli söndürmə üsulu qəbul edilir. Tökməni qızdırmaq üçün qutu tipli müqavimət sobası istifadə edilmişdir, austenitləşdirmə temperaturu (900 ± 10 ℃) və saxlama müddəti 5 saat idi. Xüsusi su şüşəsi söndürücünün soyutma dərəcəsi su və yağ arasındadır. Söndürmə çatının və söndürmə deformasiyasının qarşısını almaq çox faydalıdır və söndürmə mühiti aşağı qiymətə, yaxşı təhlükəsizliyə və praktikliyə malikdir. Söndürüldükdən sonra aşağı temperaturda istiləşmə prosesi qəbul edilir, istiləşmə temperaturu (230 ± 10) ℃ və saxlama müddəti 6 saatdır.

Keyfiyyətə nəzarət

Poladın əsas kritik nöqtələri optik dilatometr dt1000 ilə, az soyudulmuş austenitin izotermik çevrilmə əyrisi isə metalloqrafik sərtlik üsulu ilə ölçüldü.

Alaşımlı poladın TTT əyrisi

TTT əyri xəttindən bilə bilərik:

1. Yüksək temperaturlu ferrit, perlit və orta temperaturlu beynitlərin transformasiya əyriləri arasında açıq-aydın Bay bölgələri var. Perlit transformasiyasının C əyrisi beynit çevrilməsindən ayrılaraq iki “burun” tipinə aid olan müstəqil C əyrisinin görünüş qanununu göstərir, beynit bölgəsi isə S əyrisinə yaxındır. Poladın tərkibində Cr, Mo və s. karbid əmələ gətirən elementlər olduğundan, bu elementlər qızdırma zamanı austenitdə həll olur və bu, az soyudulmuş austenitin parçalanmasını gecikdirə və onun parçalanma sürətini azalda bilər. Eyni zamanda, onlar az soyudulmuş austenitin parçalanma temperaturuna da təsir göstərirlər. Cr və Mo perlit transformasiya zonasını daha yüksək temperatura keçir və beynit çevrilmə temperaturunu aşağı salır. Beləliklə, TTT əyrisində perlit və beinitin transformasiya əyrisi ayrılır və ortada təxminən 500-600 ℃ olan yarımsoyudulmuş austenit metastabil zonası görünür.
2. Poladın burun ucunun temperaturu təxminən 650 ℃, ferrit keçid temperaturu diapazonu 625-750 ℃, perlit çevrilmə temperaturu diapazonu 600-700 ℃ və beynit çevrilmə temperaturu aralığı 350-500 ℃-dir.
3. Yüksək temperaturlu transformasiya bölgəsində ferritin çökməsi üçün ən erkən vaxt 612 s, perlitin ən qısa inkubasiya dövrü 7 270 s, perlitin transformasiya miqdarı isə 22 860 s-də 50%-ə çatır; beynit çevrilməsinin inkubasiya dövrü 400 ℃ temperaturda təxminən 20 s, martensit çevrilməsi isə temperatur 340 ℃-dən aşağı olduqda baş verir. Poladın yaxşı sərtləşdiyi görülə bilər.

Mexanik Mülkiyyət

Sınaqdan çıxarılan iri parçalayıcı çəkic gövdəsindən nümunələr götürüldü və 10 mm * 10 mm * 20 mm zolaq nümunəsi xaricdən içəriyə doğru tel kəsilərək kəsildi və səthdən mərkəzə qədər sərtlik ölçüldü. Nümunə götürmə mövqeyi Şəkil 2-də göstərilmişdir. №1 və №2 parçalayıcı çəkic gövdəsindən, №3 isə quraşdırma çuxurunda götürülür. Sərtliyin ölçülməsinin nəticələri Cədvəl 2-də göstərilmişdir.

Parçalayıcı çəkicin şəkli

Cədvəl 2-dən görünə bilər ki, çəkic gövdəsinin (№ 1) HRC sərtliyi 48,8-dən çox, montaj çuxurunun sərtliyi isə (№ 3) nisbətən aşağıdır. Çəkic gövdəsi əsas işçi hissəsidir. Çəkic gövdəsinin yüksək sərtliyi yüksək aşınma müqavimətini təmin edə bilər; montaj çuxurunun aşağı sərtliyi yüksək möhkəmliyi təmin edə bilər. Bu yolla, müxtəlif hissələrin fərqli performans tələbləri qarşılanır. Tək bir nümunədən, səthin sərtliyinin ümumiyyətlə nüvənin sərtliyindən daha yüksək olduğunu və sərtliyin dalğalanma diapazonunun çox böyük olmadığını tapmaq olar.

Zərbəyə davamlılıq, dartılma gücü və uzanma məlumatları Cədvəl 3-də göstərilmişdir. Cədvəl 3-dən görünür ki, çəkicin U-şəkilli Charpy nümunəsinin zərbəyə davamlılığı 40 J/sm2-dən yuxarıdır və ən yüksək möhkəmlik montaj çuxuru 58,58 J / sm * sm; tutulan nümunələrin uzadılması 6,6%-dən çox, dartılma gücü isə 1360 MPa-dan çoxdur. Poladın zərbəyə davamlılığı adi aşağı lehimli poladdan (20-40 J / sm2) daha yüksəkdir. Ümumiyyətlə, sərtlik daha yüksəkdirsə, sərtlik azalır. Yuxarıdakı eksperimental nəticələrdən bu qaydanın əsasən ona uyğun olduğunu görmək olar.

Mikrostruktur

Mikrostruktur Zərbə nümunəsinin qırıq ucundan kiçik bir nümunə kəsildi və sonra metaloqrafik nümunə üyüdülmə, əvvəlcədən üyüdülmə və cilalama yolu ilə hazırlanmışdır. İnklüzyonların paylanması eroziya olmadıqda, matrisin quruluşu isə 4% azot turşusu spirti ilə eroziyadan sonra müşahidə edilmişdir. Alaşımlı parçalayıcı çəkiclərin bir neçə tipik strukturları Şəkil 3-də göstərilmişdir.

Şəkil 3 Şredder çəkicinin mikro strukturları Şəkil 3A poladdakı daxilolmaların morfologiyasını və paylanmasını göstərir. Görünür ki, daxilolmaların sayı və ölçüsü nisbətən kiçikdir, heç bir büzülmə boşluğu, büzülmə məsaməliliyi və məsaməliliyi yoxdur. 3b, C, D və E rəqəmlərindən görünür ki, həm səthə yaxın, həm də mərkəzə yaxın mövqe

Nəticələr göstərir ki, bərkimiş struktur səthdən mərkəzə doğru alınır və kifayət qədər sərtləşmə qabiliyyəti əldə edilir. Mərkəzə yaxın mikrostruktur səthdəkindən daha qabadır, çünki nüvə son bərkimə yeridir, soyutma sürəti yavaşdır və taxılların böyüməsi asandır.

Şəkil 3b və C-dəki matris vahid paylanmış lath martensitdir. Şəkil 3b-dəki rels nisbətən kiçikdir, 3C-də isə rels nisbətən qalındır və onların bəziləri 120 ° bucaq altında yerləşdirilmişdir. Nəticələr göstərir ki, 900 ℃ temperaturda söndürüldükdən sonra martensitin artması əsasən 900 ℃ temperaturda söndürüldükdən sonra poladın taxıl ölçüsünün sürətlə artmasına əsaslanır. Şəkil 3D və e kiçik miqdarda kiçik və dənəvər ferritlə incə martenziti və aşağı beyniti göstərir. Ağ sahə söndürülmüş martensitdir, beynitdən nisbətən korroziyaya davamlıdır, buna görə də rəng daha açıqdır; qara iynə kimi struktur aşağı beynitdir; qara nöqtə daxilolmalardır.

Parçalayıcı çəkicin quraşdırma çuxuru havada soyudulduğundan və söndürmə temperaturu aşağı olduğundan, ferrit matrisdə tamamilə həll oluna bilməz. Buna görə də az miqdarda ferrit martensit matrisində kiçik parçalar və hissəciklər şəklində qalır ki, bu da sərtliyin azalmasına səbəb olur.

Nəticələr

Dökümdən sonra müştərimizə iki dəst parçalayıcı çəkic, bir dəst ərinti aşınmaya davamlı polad parçalayıcı çəkiclər, bir dəst manqan polad parçalayıcı çəkiclər göndərdik. Müştəri rəylərinə əsaslanaraq, ərintisi aşınmaya davamlı polad parçalayıcı çəkiclər manqan parçalayıcı çəkicdən.

@Nick Sun      [email protected]