کودلکو توسعه معدن El Teniente را تعلیق می کند، به نقل از همه گیر

شرکت دولتی کودلکو شیلی روز شنبه اعلام کرد که به طور موقت ساخت و ساز در سطح جدیدی را در معدن گل سرسبد El Teniente خود متوقف می کند، اقدامی که به گفته آن برای مبارزه با همه گیری ویروس کرونا که به سرعت در حال گسترش است ضروری است.

کودلکو، بزرگترین تولید کننده مس جهان، در بیانیه ای اعلام کرد که این اقدام کاهش کل کارکنان در عملیات Teniente را به 4500 نفر می رساند. به گفته این شرکت، معدن با برنامه شیفت اعلام شده قبلی 14 روز و 14 روز تعطیل برای محافظت از کارگران به کار خود ادامه خواهد داد.

کودلکو گفت: «این (اقدام) آخر هفته گذشته شروع به اجرا کرد، و افزود که هدف از این حرکت کاهش تراکم کارکنان خود و قراردادی، کاهش حرکت و کاهش احتمال عفونت است.

این تصمیم در حالی اتخاذ می‌شود که فدراسیون کارگران مس (FTC)، یک گروه چتر برای اتحادیه‌های کودلکو، اعلام کرد یک کارگر قراردادی در El Teniente بر اثر کووید-19 درگذشت، که ششمین مورد مرگ ناشی از این بیماری در عملیات این شرکت است.

اتحادیه ها می گویند که حداقل 2300 نفر از کارگران کودلکو از زمان شیوع این ویروس در اواسط ماه مارس به این ویروس مبتلا شده اند.

شیوع ویروس کرونا کودلکو را در میانه یک ابتکار 10 ساله 40 میلیارد دلاری برای ارتقاء معادن قدیمی خود گرفتار کرد. پروژه El Teniente عمر کاری معدن صد ساله واقع در کوه های آند در جنوب پایتخت سانتیاگو را افزایش می دهد.

اتحادیه ها و گروه های اجتماعی فشار بر کودلکو و سایر معدنچیان را برای تقویت حمایت از کارگران افزایش داده اند، از جمله پیشنهاد این هفته برای بستن معادن شمال تنینته، در منطقه آنتوفاگاستا، به مدت دو هفته.

مدیرعامل کودلکو، اکتاویو آراندا، روز پنجشنبه در مصاحبه ای با رسانه های محلی گفت که هرگونه اقدامی از این دست برای کشور "فاجعه بار" خواهد بود. او از واکنش ویروس شرکت به عنوان فعالانه دفاع کرد.

این شرکت گفت که به برنامه ریزی و آماده سازی برای توسعه Teniente با وجود مشکلات ادامه خواهد داد. در بیانیه آمده است که انتظار می‌رود اوج ساخت در سال‌های 2021 و 2022 باشد.

ال تنینت 459744 تن مس در سال 2019 تولید کرد.

مطالعه بر روی فولاد کم آلیاژ مقاوم در برابر سایش برای چکش های خرد کن

فولاد منگنز بالا به طور گسترده در ریخته گری چکش با وزن کوچک (معمولاً کمتر از 90 کیلوگرم) استفاده می شود. با این حال، برای چکش خردکن بازیافت فلز (به طور معمول وزن حدود 200 کیلوگرم تا 500 کیلوگرم)، فولاد منگنزی مناسب نیست. ریخته گری ما از فولاد کم آلیاژ برای ریخته گری چکش های خردکن بزرگ استفاده می کند.

انتخاب عنصر مواد

طراحی ترکیب آلیاژ باید به طور کامل الزامات عملکرد آلیاژ را در نظر بگیرد. اصل طراحی این است که از سختی کافی و سختی و چقرمگی بالا اطمینان حاصل شود. تنش داخلی بینیت به طور کلی کمتر از مارتنزیت است و مقاومت به سایش بینیت در همان سختی بهتر از مارتنزیت است. ترکیب فولاد آلیاژی به شرح زیر است:

عنصر کربن  کربن عنصر کلیدی است که بر ریزساختار و خواص فولادهای مقاوم در برابر سایش آلیاژی کم و متوسط ​​تأثیر می گذارد. محتوای کربن مختلف می تواند رابطه تطبیقی ​​متفاوتی بین سختی و چقرمگی به دست آورد. آلیاژ کم کربن دارای چقرمگی بالاتر اما سختی کمتر است، آلیاژ کربن بالا دارای سختی بالا اما چقرمگی ناکافی است، در حالی که آلیاژ کربن متوسط ​​دارای سختی بالا و چقرمگی خوب است. به منظور به دست آوردن چقرمگی بالا برای برآورده کردن شرایط خدمات قطعات بزرگ و ضخیم مقاوم در برابر سایش با نیروی ضربه زیاد، محدوده فولاد کم کربن 0.2 تا 0.3٪ است.

عنصر Si.  Si به طور عمده نقش تقویت محلول را در فولاد بازی می کند، اما Si بیش از حد بالا باعث افزایش شکنندگی فولاد می شود، بنابراین محتوای آن 0.2 تا 0.4٪ است.

عنصر Mn.  چین از نظر منابع منگنز غنی و قیمت پایینی دارد، بنابراین به عنصر افزودنی اصلی فولاد مقاوم در برابر سایش کم آلیاژ تبدیل شده است. منگنز موجود در فولاد از یک طرف نقش تقویت کننده محلول را برای بهبود استحکام و سختی فولاد ایفا می کند و از طرف دیگر باعث بهبود سختی پذیری فولاد می شود. با این حال، منگنز بیش از حد باعث افزایش حجم آستنیت باقی مانده خواهد شد، بنابراین محتوای منگنز 1.0-2.0٪ تعیین می شود.

عنصر Cr.  کروم نقش اصلی را در فولادهای ریخته‌گری شده مقاوم در برابر سایش کم آلیاژ ایفا می‌کند. کروم را می توان تا حدی در آستنیت حل کرد تا ماتریس را بدون کاهش چقرمگی تقویت کند، تبدیل آستنیت سرد نشده را به تعویق بیاندازد و سختی پذیری فولاد را افزایش دهد، به ویژه هنگامی که به درستی با منگنز و سیلیکون ترکیب شود، سختی پذیری می تواند تا حد زیادی بهبود یابد. کروم دارای مقاومت حرارتی بالاتری است و می تواند ویژگی های صفحه انتهایی ضخیم را یکنواخت کند. بنابراین محتوای کروم 1.5-2.0٪ تعیین می شود.

عنصر مو.  Mo می تواند به طور موثر ریزساختار ریخته گری را اصلاح کند، یکنواختی سطح مقطع را بهبود بخشد، از بروز شکنندگی مزاج جلوگیری کند، پایداری تمپر شدن و چقرمگی ضربه فولاد را بهبود بخشد. نتایج نشان می دهد که سختی پذیری فولاد به طور قابل توجهی بهبود یافته است و می توان استحکام و سختی فولاد را بهبود بخشید. با این حال، به دلیل قیمت بالا، مقدار اضافه مو با توجه به اندازه و ضخامت دیواره قطعات بین 0.1-0.3٪ کنترل می شود.

عنصر نی.  نیکل عنصر آلیاژی اصلی برای تشکیل و تثبیت آستنیت است. افزودن مقدار مشخصی نیکل می تواند سختی پذیری را بهبود بخشد و باعث می شود ریزساختار مقدار کمی آستنیت باقی مانده را در دمای اتاق حفظ کند تا چقرمگی آن را بهبود بخشد. اما قیمت نیکل بسیار بالا است و مقدار نیکل اضافه شده 0.1-0.3٪ است.

عنصر مس  مس کاربید تشکیل نمی دهد و در ماتریس به عنوان یک محلول جامد وجود دارد که می تواند چقرمگی فولاد را بهبود بخشد. علاوه بر این، مس اثری مشابه نیکل دارد که می تواند سختی پذیری و پتانسیل الکترود ماتریس را بهبود بخشد و مقاومت به خوردگی فولاد را افزایش دهد. این امر به ویژه برای قطعات مقاوم در برابر سایش که در شرایط آسیاب مرطوب کار می کنند بسیار مهم است. افزودن مس در فولاد مقاوم در برابر سایش 0.8-1.00٪ است.

عنصر ردیابی  افزودن عناصر کمیاب به فولاد مقاوم در برابر سایش کم آلیاژ یکی از موثرترین روش ها برای بهبود خواص آن است. این می تواند ریزساختار ریخته گری را اصلاح کند، مرزهای دانه را خالص کند، مورفولوژی و توزیع کاربیدها و اجزاء را بهبود بخشد و چقرمگی کافی فولاد مقاوم در برابر سایش کم آلیاژ را حفظ کند.

عنصر SP.  آنها عناصر مضری هستند که به راحتی در فولاد باعث ایجاد ضایعات مرزی دانه می شوند، شکنندگی فولاد را افزایش می دهند و تمایل به ترک خوردگی قطعات ریخته گری را در هنگام ریخته گری و عملیات حرارتی افزایش می دهند. بنابراین، P و s لازم است کمتر از 0.04٪ باشند.

بنابراین ترکیب شیمیایی فولاد مقاوم در برابر سایش آلیاژی در جدول زیر نشان داده شده است:

فرآیند ذوب

مواد خام در یک کوره القایی فرکانس متوسط ​​1T ذوب شدند. این آلیاژ از قراضه فولاد، آهن خام، فروکروم کم کربن، فرومنگنز، فرومولیبدن، نیکل الکترولیتی و آلیاژ خاکی کمیاب تهیه شد. پس از ذوب، نمونه هایی برای آنالیز شیمیایی قبل از کوره گرفته می شود و آلیاژ با توجه به نتایج آنالیز اضافه می شود. هنگامی که ترکیب و دما الزامات ضربه زدن را برآورده می کند، آلومینیوم برای اکسید زدایی وارد می شود. در طول فرآیند ضربه زدن، خاک کمیاب Ti و V برای اصلاح اضافه می شوند.

ریختن و ریخته گری

ریخته گری قالب شن و ماسه در فرآیند قالب گیری استفاده می شود. پس از خروج فولاد مذاب از کوره، آن را در ملاقه قرار می دهند. هنگامی که دما به 1450 درجه سانتیگراد کاهش می یابد، ریختن شروع می شود. برای اینکه فولاد مذاب قالب ماسه را به سرعت پر کند، باید یک سیستم دروازه بزرگتر (20٪ بزرگتر از فولاد کربن معمولی) اتخاذ شود. به منظور بهبود زمان تغذیه و توانایی تغذیه رایزر، از آهن سرد برای مطابقت با رایزر استفاده می شود و از روش گرمایش خارجی برای به دست آوردن ساختار متراکم به عنوان ریخته گری استفاده می شود. اندازه چکش خردکن بزرگ ریختنی 700 میلی متر * 400 میلی متر * 120 میلی متر و وزن تک تکه آن 250 کیلوگرم است. پس از تمیز کردن ریخته گری، آنیل در دمای بالا انجام می شود و سپس دروازه و رایزر بریده می شوند.

حرارت درمانی

فرآیند عملیات حرارتی خاموش کردن و تمپرینگ اتخاذ شده است. به منظور جلوگیری از ترک خوردگی در سوراخ نصب، روش کوئنچ محلی اتخاذ شده است. کوره مقاومتی جعبه ای برای گرم کردن ریخته گری استفاده شد، دمای آستنیته (10 ± 900 ℃) و زمان نگهداری 5 ساعت بود. سرعت خنک‌کنندگی شیشه آب ویژه بین آب و روغن است. جلوگیری از خاموش شدن ترک و خاموش کردن تغییر شکل بسیار سودمند است و محیط کوئنچ هزینه کم، ایمنی خوب و قابلیت عملی دارد. پس از کوئنچ کردن، فرآیند تهویه دمای پایین اتخاذ می شود، دمای معتدل (230 ± 10) ℃ و زمان نگهداری 6 ساعت است.

کنترل کیفیت

نقاط بحرانی اصلی فولاد با دیلاتومتر نوری dt1000 و منحنی تبدیل همدما آستنیت سرد نشده با روش سختی متالوگرافی اندازه‌گیری شد.

منحنی TTT فولاد آلیاژی

از خط منحنی TTT می توانیم بفهمیم:

1. مناطق خلیج آشکاری بین منحنی‌های تبدیل فریت با دمای بالا، پرلیت و بینیت دمای متوسط ​​وجود دارد. منحنی C تبدیل پرلیت از تبدیل بینیت جدا می شود و قانون ظاهر منحنی C مستقل را نشان می دهد که متعلق به دو نوع دماغه است، در حالی که ناحیه بینیت به منحنی S نزدیکتر است. از آنجایی که فولاد حاوی عناصر تشکیل دهنده کاربید کروم، مو و غیره است، این عناصر در حین گرم شدن به آستنیت حل می شوند که می تواند تجزیه آستنیت سرد نشده را به تاخیر بیاندازد و سرعت تجزیه آن را کاهش دهد. در عین حال، دمای تجزیه آستنیت سرد نشده را نیز تحت تأثیر قرار می دهند. Cr و Mo باعث می شود که ناحیه تبدیل پرلیت به دمای بالاتری حرکت کند و دمای تبدیل بینیت را کاهش دهد. به این ترتیب منحنی تبدیل پرلیت و بینیت در منحنی TTT از هم جدا می‌شود و یک ناحیه آستنیتی زیرخنک شده در وسط ظاهر می‌شود که حدود 500-600 ℃ است.
2. دمای نوک دماغه فولاد حدود 650 ℃، محدوده دمای انتقال فریت 625-750 ℃، محدوده دمای تبدیل پرلیت 600-700 ℃ و محدوده دمای تبدیل بینیت 350-500 ℃ است.
3. در منطقه تبدیل با دمای بالا، اولین زمان برای رسوب فریت 612 ثانیه، کوتاه ترین دوره جوجه کشی پرلیت 7270 ثانیه است، و مقدار تبدیل پرلیت در 22860 ثانیه به 50 درصد می رسد. دوره انکوباسیون تبدیل بینیت حدود 20 ثانیه در دمای 400 درجه سانتیگراد است و تبدیل مارتنزیت زمانی رخ می دهد که دما زیر 340 درجه سانتیگراد باشد. مشاهده می شود که فولاد از سختی پذیری خوبی برخوردار است.

خاصیت مکانیکی

نمونه‌های آزمایشی گرفته شد و بدنه چکش خردکن بزرگ تولید شد و یک نمونه نواری 10 میلی‌متر * 10 میلی‌متر * 20 میلی‌متری با برش سیمی از بیرون به داخل برش داده شد و سختی از سطح به مرکز اندازه‌گیری شد. موقعیت نمونه گیری در شکل 2 نشان داده شده است. #1 و #2 از بدنه چکش خردکن گرفته شده اند، و #3 در سوراخ نصب گرفته شده اند. نتایج اندازه گیری سختی در جدول 2 نشان داده شده است.

عکس چکش خردکن

از جدول 2 می توان دریافت که سختی HRC بدنه چکش (#1) بیشتر از 48.8 است، در حالی که سختی سوراخ نصب (#3) نسبتاً کمتر است. بدنه چکش قسمت اصلی کار است. سختی بالای بدنه چکش می تواند مقاومت در برابر سایش بالا را تضمین کند. سختی کم سوراخ نصب می تواند چقرمگی بالایی ایجاد کند. به این ترتیب نیازهای عملکردی مختلف قطعات مختلف برآورده می شود. از یک نمونه می توان دریافت که سختی سطح به طور کلی بالاتر از سختی هسته است و محدوده نوسان سختی خیلی زیاد نیست.

داده های چقرمگی ضربه، استحکام کششی و ازدیاد طول در جدول 3 نشان داده شده است. از جدول 3 می توان دریافت که چقرمگی ضربه نمونه چارپی U شکل چکش بالای 40 ژول بر سانتی متر مربع است و بالاترین چقرمگی سوراخ نصب 58.58 J / cm * cm است. ازدیاد طول نمونه های رهگیری بیش از 6.6 درصد و استحکام کششی بیش از 1360 مگاپاسکال است. چقرمگی ضربه فولاد بیشتر از فولاد کم آلیاژ معمولی است (20-40 J / cm2). به طور کلی، اگر سختی بالاتر باشد، چقرمگی کاهش می یابد. از نتایج تجربی فوق می توان دریافت که این قانون اساساً با آن همخوانی دارد.

ریزساختار

ریزساختار، نمونه کوچکی از انتهای شکسته نمونه ضربه بریده شد و سپس نمونه متالوگرافی با آسیاب، پیش آسیاب و صیقل تهیه شد. توزیع آخال ها در شرایط بدون فرسایش مشاهده شد و ساختار ماتریکس پس از فرسایش با الکل اسید نیتریک 4 درصد مشاهده شد. چندین ساختار معمولی چکش های خردکن آلیاژی در شکل 3 نشان داده شده است.

شکل 3 ریزساختار چکش خردکن شکل 3A مورفولوژی و توزیع آخال ها در فولاد را نشان می دهد. مشاهده می‌شود که تعداد و اندازه آخال‌ها نسبتاً کم است، بدون هیچ حفره انقباضی، تخلخل انقباضی و تخلخل. از شکل های 3b، C، D و E، می توان دید که هم موقعیت نزدیک به سطح و هم موقعیت نزدیک به مرکز

نتایج نشان می دهد که ساختار سخت شده از سطح به مرکز به دست می آید و سختی پذیری کافی حاصل می شود. ریزساختار نزدیک مرکز درشت‌تر از سطح آن است زیرا هسته محل انجماد نهایی است، سرعت خنک‌سازی کند است و دانه‌ها به راحتی رشد می‌کنند.

ماتریس در شکل 3b و C مارتنزیت لت با توزیع یکنواخت است. لت در شکل 3b نسبتا کوچک است و لت در شکل 3C نسبتاً ضخیم است و برخی از آنها در زاویه 120 درجه قرار گرفته اند. نتایج نشان می دهد که افزایش مارتنزیت پس از کوئنچ در دمای 900 درجه سانتیگراد عمدتاً بر این واقعیت استوار است که اندازه دانه فولاد پس از خاموش شدن در دمای 900 درجه سانتیگراد به سرعت افزایش می یابد. شکل 3D و e مارتنزیت ریز و بینیت پایینی را با مقدار کمی فریت ریز و دانه ای نشان می دهد. ناحیه سفید مارتنزیت خاموش شده است که نسبت به بینیت در برابر خوردگی مقاوم است، بنابراین رنگ آن روشن تر است. ساختار سوزنی سیاه رنگ بینیت پایینی است. نقطه سیاه اجزاء است.

از آنجایی که سوراخ نصب چکش خردکن در هوا خنک می شود و دمای کوئنچ پایین است، فریت نمی تواند به طور کامل در ماتریس حل شود. بنابراین مقدار کمی فریت به صورت قطعات و ذرات ریز در ماتریکس مارتنزیت باقی می ماند که منجر به کاهش سختی می شود.

نتایج

پس از ریخته‌گری، دو مجموعه چکش خردکن، یک مجموعه چکش خردکن فولادی مقاوم در برابر سایش، یک مجموعه چکش خردکن فولاد منگنزی را برای مشتری خود ارسال کردیم. بر اساس بازخورد مشتری، عمر چکش های خردکن فولادی مقاوم در برابر سایش 1.6 برابر بیشتر از چکش خردکن منگنز.

@Nick Sun      [email protected]