Codelco El Teniente кенин кеңейтүүнү токтотот, деп айтылат пандемиядан

Чилинин мамлекеттик Codelco ишемби күнү өзүнүн флагмандык Эль Тениенте шахтасында жаңы деңгээлдеги курулушту убактылуу токтоторун айтты, бул кадам тез жайылып жаткан коронавирустук пандемия менен күрөшүү үчүн зарыл деп билдирди.

Дүйнөдөгү эң мыкты жез өндүрүүчү Codelco билдирүүсүндө, бул чара Тениентедеги өндүрүшүндөгү кызматкерлердин жалпы санын 4,500 кишиге чейин кыскартат. Ишкана жумушчуларды коргоо үчүн 14 күндүк жана 14 күн эс алуудан турган мурда жарыяланган нөөмөт графиги менен ишин улантат, деп билдирди компания.

"Бул (чара) өткөн дем алыш күндөрү ишке ашырыла баштады", - деди Codelco жана бул кадам "өзүбүздүн жана контракттык кызматкерлердин жыштыгын азайтуу, кыймылды кыскартуу жана инфекциянын жугуу мүмкүнчүлүгүн азайтуу" максатын көздөдү.

Чечим Codelco профсоюздарынын кол чатыр тобу болгон Жез жумушчуларынын федерациясы (FTC) Эль Тениентеде контракт боюнча иштеген жумушчу ковид-19дан каза болгонун жарыялады, бул компаниянын ишиндеги алтынчы өлүм.

Профсоюздардын айтымында, март айынын орто ченинде башталгандан бери Codelco компаниясынын кеминде 2,300 жумушчусу вирусту жуктуруп алышкан.

Коронавирустун чыгышы Codelco компаниясын эскирген шахталарын жаңыртуу үчүн 10 жылдык 40 миллиард долларлык демилгенин ортосунда кармады. El Teniente долбоору борбор Сантьягонун түштүгүндөгү Анд тоолорунда жайгашкан кылымдык кендин иштөө мөөнөтүн узартат.

Профсоюздар жана социалдык топтор Codelco жана башка шахтерлорго жумушчуларды коргоону күчөтүү үчүн кысымды күчөтүштү, анын ичинде ушул аптада Антофагаста аймагындагы Тениенте шаарынын түндүгүндөгү шахталарды эки жумага жабуу сунушу.

Codelco компаниясынын башкы директору Октавио Аранеда бейшемби күнү жергиликтүү маалымат каражаттары менен болгон маегинде мындай кадамдардын баары өлкө үчүн "катастрофалык" болорун айтты. Ал компаниянын вируска каршы реакциясын проактивдүү катары коргоду.

Компания кемчиликтерге карабастан, Тениенте кеңейтилишин пландаштырууну жана даярдоону уланта турганын билдирди. Курулуштун туу чокусу 2021 жана 2022-жылдары күтүлүүдө, деп айтылат билдирүүдө.

El Teniente 2019-жылы 459 744 тонна жез өндүргөн.

Study on the low alloy wear-resistant steel for shredder hammers

Жогорку марганец болоту кичинекей салмактагы балканы куюуда кеңири колдонулат (адатта 90кгдан аз). Бирок, металлды кайра иштетүү үчүн майдалагыч балка (адатта салмагы 200кг-500кг) үчүн марганец болот ылайыктуу эмес. Биздин куюучу завод чоң майдалагыч балкаларды куюу үчүн аз эритмелүү болотту колдонот.

Материалдык элементтерди тандоо

Эритмелердин курамынын дизайны эритменин иштөө талаптарына толук жооп бериши керек. Дизайн принциби жетишерлик катууланууну жана жогорку катуулукту жана катуулукту камсыз кылуу болуп саналат. Бейниттин ички стресси жалпысынан мартенситтикинен төмөн, ал эми бейниттин эскирүү туруктуулугу ошол эле катуулуктагы мартенситке караганда жакшыраак. легирленген болоттун курамы төмөнкүдөй:

Көмүртек элементи.  Көмүртек төмөн жана орто эритмеден жасалган эскирүүгө туруктуу болоттун микроструктурасына жана касиеттерине таасир этүүчү негизги элемент. Ар кандай көмүртек мазмуну катуулук менен катуулуктун ортосунда башка дал келген мамилени ала алат. Төмөн көмүртек эритмесинин катуулугу жогору, бирок катуулугу төмөн, жогорку көмүртек эритмесинин катуулугу жогору, бирок жетишсиз катуулугу бар, ал эми орто көмүртек эритмесинин катуулугу жогору жана жакшы катуулугу бар. чоң таасир күчү менен чоң жана коюу эскирүүгө туруктуу бөлүктөрүнүн тейлөө шарттарын канааттандыруу үчүн жогорку катуулугун алуу үчүн, аз көмүртектүү болот диапазону 0,2 ~ 0,3% түзөт.

Si Element.  Si негизинен болотто эритмени бекемдөө ролун ойнойт, бирок өтө жогору Si болоттун морттугун жогорулатат, ошондуктан анын мазмуну 0,2 ~ 0,4% түзөт.

Mn Element.  Кытай марганец ресурстарына бай жана баасы төмөн, ошондуктан ал аз эритмеден жасалган эскирүүгө туруктуу болоттун негизги кошумча элементи болуп калды. Бир жагынан, болоттун курамындагы марганец болоттун бекемдигин жана катуулугун жогорулатуу үчүн эритмени бекемдөө ролун ойнойт, ал эми экинчи жагынан, болоттун катуулугун жакшыртат. Бирок ашыкча марганец кармалып калган аустениттин көлөмүн көбөйтөт, ошондуктан марганецтин курамы 1,0-2,0% деп аныкталган.

Cr элемент.  Cr аз эритмедеги эскирүүгө чыдамдуу куюлган болотто башкы ролду ойнойт. Катуулукту азайтпастан матрицаны бекемдөө үчүн Cr жарым-жартылай аустенитте эритүү үчүн, муздатылган аустениттин трансформациясын кийинкиге калтыруу жана болоттун катуулануу жөндөмдүүлүгүн жогорулатуу, айрыкча марганец жана кремний менен туура айкалыштырылганда, катууланууну бир топ жакшыртса болот. Cr жогорку температурага туруштук берет жана жоон беттин касиеттерин бирдей кыла алат. ошондуктан Cr мазмуну 1,5-2,0% деп аныкталат.

Mo Element.  Мо куюлган микроструктураны эффективдүү тактай алат, кесилишинин бирдейлигин жакшыртат, темпераменттүү морттуктун пайда болушуна жол бербейт, болоттун туруктуулугун жана катуулугун жакшыртат. Натыйжалар болоттун катуулугун бир кыйла жакшыртып, болоттун бекемдигин жана катуулугун жогорулатууга боло тургандыгын көрсөттү. Бирок, жогорку баага байланыштуу, Mo кошумча суммасы бөлүктөрдүн өлчөмү жана дубалдын калыңдыгына жараша 0,1-0,3% ортосунда көзөмөлдөнөт,.

Ni Element.  Ni - аустенитти түзүү жана стабилдештирүү үчүн негизги эритме элемент. Белгилүү бир өлчөмдө Ni кошуу катууланууну жакшыртат жана микроструктуранын катуулугун жогорулатуу үчүн бөлмө температурасында сакталган аустениттин бир аз көлөмүн кармап турат. Ал эми Ni баасы өтө жогору, ал эми Ни кошулган мазмуну 0,1- 0,3% түзөт.

Cu элементи.  Cu карбиддерди түзбөйт жана матрицада катуу эритме катары болот, ал болоттун бышыктыгын жакшыртат. Мындан тышкары, Cu Niге окшош таасир этет, ал матрицанын каттуулугун жана электроддук потенциалын жакшыртат жана болоттун коррозияга туруктуулугун жогорулатат. Бул нымдуу майдалоо шарттарында иштеген эскирүүгө туруктуу бөлүктөр үчүн өзгөчө маанилүү. Эзүүгө туруктуу болотко Cu кошулуусу 0,8-1,00% түзөт.

Trace Element.  Төмөн эритмеленген эскирүүгө туруктуу болотко микроэлементтерди кошуу анын касиеттерин жакшыртуунун эң эффективдүү ыкмаларынын бири болуп саналат. Ал куюлган микроструктураны тактай алат, дан чектерин тазалайт, карбиддердин жана кошулмалардын морфологиясын жана бөлүштүрүлүшүн жакшыртат жана аз эритмеден жасалган эскирүүгө туруктуу болоттун жетишээрлик катуулугун сактай алат.

SP элементи.  Алар зыяндуу элементтер болуп саналат, алар болоттун курамында дан чек ара кошулмаларын оңой түзүшөт, болоттун морттугун жогорулатат жана куюу жана термикалык иштетүү учурунда куюмалардын жарылып кетүү тенденциясын жогорулатат. Ошондуктан, P жана s 0,04% дан аз болушу талап кылынат.

Ошентип, эритмеден жасалган эскирүүгө туруктуу болоттун химиялык курамы төмөнкү таблицада көрсөтүлгөн:

Эритүү процесси

Чийки зат 1 Т орто жыштыктагы индукциялык меште эриди. Эритме болот сыныктары, чоюн, аз көмүртектүү феррохром, ферромарганец, ферромолибден, электролиттик никель жана сейрек кездешүүчү жер эритмесинен даярдалган. Эриткенден кийин мештин алдында химиялык анализ үчүн үлгүлөр алынат жана анализдин жыйынтыгы боюнча эритме кошулат. курамы жана температурасы таптап талаптарына жооп бергенде, алюминий deoxidize үчүн киргизилген; таптоо процессинде сейрек кездешүүчү Ti жана V өзгөртүү үчүн кошулат.

Куюу жана куюу

Калыпка куюу процессинде кум куюу колдонулат. Эритилген болот мештен чыгарылгандан кийин, ал чөмүчкө салынат. Температура 1 450 ℃ чейин төмөндөгөндө, куюу башталат. Эритилген болот кум калыпты тез толтуруу үчүн, чоңураак дарбаза системасы (кадимки көмүртек болоттон 20% чоңураак) кабыл алынышы керек. Азыктандыруу убактысын жана көтөргүчтүн азыктандыруу жөндөмдүүлүгүн жакшыртуу үчүн, муздак темир көтөргүчкө дал келүү үчүн колдонулат жана жыш куюлган түзүлүштү алуу үчүн тышкы жылытуу ыкмасы колдонулат. куюу чоң майдалагыч балка өлчөмү 700 мм * 400 мм * 120 мм, ал эми бир даана салмагы 250 кг. Куюу тазалангандан кийин, жогорку температурада күйдүрүү жүргүзүлөт, андан кийин дарбаза жана көтөргүч кесилет.

жылуулук менен дарылоо

өчүрүү жана жумшартуу жылуулук дарылоо жараяны кабыл алынган. Орнотуу тешигинде өчүрүү жаракасынын алдын алуу үчүн жергиликтүү өчүрүү ыкмасы кабыл алынат. Куюу ысытуу үчүн кутуча түрүндөгү каршылык меши колдонулган, аустениттөө температурасы (900 ± 10 ℃) жана кармоо убактысы 5 саат болгон. Атайын суу айнек өчүргүчтүн муздатуу ылдамдыгы суу менен майдын ортосунда болот. Өндүрүү жаракасынын жана өчүрүү деформациясынын алдын алуу абдан пайдалуу жана өчүрүү чөйрөсү арзан баага, жакшы коопсуздукка жана иш жүзүнө ашат. Өнүктүрүүдөн кийин, төмөнкү температурада муздатуу процесси кабыл алынат, чыңдоо температурасы (230 ± 10) ℃ жана кармоо убактысы 6 саат.

Сапатты көзөмөлдөө

Болоттун негизги критикалык чекиттери dt1000 оптикалык дилатометр менен, ал эми муздатылган аустениттин изотермиялык өзгөрүү ийри сызыгы металлографиялык катуулук ыкмасы менен өлчөнгөн.

легирленген болоттун TTT ийри сызыгы

TTT ийри сызыгынан биз биле алабыз:

1. Жогорку температурадагы ферриттин, перлиттин жана орто температурадагы бейниттин трансформация ийри сызыктарынын ортосунда ачык булуң аймактары бар. Перлиттик трансформациянын С-ийри сызыгы бейниттик трансформациядан бөлүнүп, эки “мурун” тибине таандык көз карандысыз С-ийри сызыгынын көрүнүшү мыйзамын көрсөтөт, ал эми бейниттик аймак S-ийри сызыгына жакыныраак. Болоттун курамында карбид түзүүчү Cr, Mo ж. Ошол эле учурда алар муздабаган аустениттин ажыроо температурасына да таасирин тийгизет. Cr жана Mo перлиттик трансформация зонасын жогорку температурага жылдырат жана бейниттик трансформация температурасын төмөндөтөт. Ошентип, перлит менен бейниттин трансформация ийри сызыгы TTT ийри сызыгында бөлүнөт, ал эми ортосунда муздатылган аустениттик метастабилдүү зонасы пайда болот, ал болжол менен 500-600 ℃.
2. Болоттун мурун учу температурасы болжол менен 650 ℃, феррит өтүү температура диапазону 625-750 ℃, перлит трансформация температурасы диапазону 600-700 ℃, жана бейнит кайра температурасы диапазону 350-500 ℃ болуп саналат.
3. Жогорку температурадагы трансформация аймагында ферритти тундуруунун эң эрте убактысы 612 с, перлиттин эң кыска инкубациялык мезгили 7 270 с, перлиттин трансформация көлөмү 22 860 сда 50%ке жетет; бейниттик трансформациянын инкубациялык мезгили 400 ℃ температурада болжол менен 20 с, ал эми мартенситтик трансформация температура 340 ℃ төмөн болгондо болот. Бул болоттун жакшы катуулугу бар экенин көрүүгө болот.

Механикалык касиет

Үлгүлөр сынамыктан алынган, чоң майдалагыч балка корпусу өндүрүлгөн жана 10 мм * 10 мм * 20 мм тилке үлгүсү зым менен сырттан ичине кесүү менен кесилген жана катуулугу бетинен борборго ченелген. Үлгү алуу позициясы 2-сүрөттө көрсөтүлгөн. №1 жана №2 майдалагыч балка корпусунан алынган, ал эми №3 орнотуу тешигинен алынган. Катуулукту өлчөөнүн натыйжалары 2-таблицада көрсөтүлгөн.

майдалагыч балка сүрөтү

2-таблицадан балка корпусунун (№1) катуулугу HRC 48,8ден жогору, ал эми монтаждоо тешигинин катуулугу (№3) салыштырмалуу төмөн экенин көрүүгө болот. Балка корпусу негизги жумушчу бөлүгү болуп саналат. балка органдын жогорку катуулугу жогорку эскирүү каршылык камсыз кыла алат; монтаждык тешиктин төмөн катуулугу жогорку катуулугун камсыз кыла алат. Ошентип, ар кандай бөлүктөрдүн ар кандай аткаруу талаптары аткарылат. Бир үлгүдөн, жер бетинин катуулугу негизинен өзөктүн катуулугунан жогору экенин жана катуулуктун термелүү диапазону анча чоң эмес экенин көрүүгө болот.

Сокку бышыктыгы, чоюлууга бекемдиги жана узундугунун маалыматтары 3-таблицада көрсөтүлгөн. 3-таблицадан көрүүгө болот, балканын U түрүндөгү Charpy үлгүсүнүн согуу бышыктыгы 40 Дж/см2ден жогору, ал эми эң жогорку катуулугу монтаждык тешик 58,58 Дж / см * см; кармалып алынган үлгүлөрдүн узартылышы 6,6% дан ашык, ал эми созулушу 1360 МПа ашык. Болоттун сокмо бышыктыгы жөнөкөй аз легирленген болотко (20-40 Дж/см2) караганда жогору. Жалпысынан алганда, катуулугу жогору болсо, катуулугу төмөндөйт. Жогорудагы эксперименттик натыйжалардан бул эреже негизинен ага ылайык келерин көрүүгө болот.

Микроструктура

Микроструктура Чакан үлгү сокку үлгүсүнүн сынган учунан кесилген, андан кийин металлографиялык үлгү майдалоо, алдын ала майдалоо жана жылмалоо жолу менен даярдалган. Инклюзиялардын таралышы эрозиясыз шартта, ал эми матрицалык структура 4% азот кислотасы спирти менен эрозиялангандан кийин байкалган. Эритме майдалагыч балкалардын бир нече типтүү структуралары 3-сүрөттө көрсөтүлгөн.

3-сүрөт майдалагыч балканын микроструктуралары 3A-сүрөт болоттун курамындагы кошулмалардын морфологиясын жана таралышын көрсөтөт. Бул кошулмалардын саны жана өлчөмү салыштырмалуу аз экенин көрүүгө болот, эч кандай кичирейүү көңдөйү, кичирейүү көзөнөктүүлүгү жана көзөнөктүүлүгү жок. 3b, C, D жана E фигураларынан жер бетине жакын жана борборго жакын жайгашканын көрүүгө болот.

Натыйжалар катууланган структуранын бетинен борборго чейин алынганын жана жетишээрлик катуулануучулуктун алынганын көрсөтүп турат. Борборго жакын жердеги микроструктура жер бетине караганда одонораак, анткени өзөк акыркы катуулануучу жер, муздатуу ылдамдыгы жай жана дан өстүрүүгө оңой.

3b жана С-сүрөттөрдөгү матрица бир калыпта бөлүштүрүлгөн мартенсит. 3б-сүрөттөгү станка салыштырмалуу кичине, ал эми 3С-сүрөттөгү станок салыштырмалуу жоон жана алардын айрымдары 120° бурчта жайгашкан. Натыйжалар көрсөткөндөй, 900 ℃де өчүргөндөн кийин мартенситтин көбөйүшү, негизинен, болоттун дан өлчөмү 900 ℃де өчүргөндөн кийин тездик менен чоңоюшуна негизделген. 3D жана д-сүрөттө майда мартенсит жана аз өлчөмдөгү майда жана гранулдуу феррит бар төмөнкү бейнит көрсөтүлгөн. ак аймак бейнит салыштырмалуу коррозияга туруктуу болуп саналат, өчүрүлгөн мартенсит, ошондуктан түсү ачык болуп саналат; кара ийне сымал түзүлүш төмөнкү бейнит; кара тактар ​​кошулмалар болуп саналат.

Майдалоочу балканы орнотуу тешиги абада муздатылгандыктан жана өчүрүү температурасы төмөн болгондуктан, феррит матрицага толугу менен эрип кете албайт. Демек, аз сандагы феррит мартенсит матрицасында майда бөлүктөр жана бөлүкчөлөр түрүндө калат, бул катуулуктун төмөндөшүнө алып келет.

Жыйынтыктар

Куюлгандан кийин, биз кардарга майдалагыч балканын эки комплектисин, эритмеден жасалган эскирүүгө чыдамдуу болот майдалагыч балкалардын бир комплектисин, марганец болоттон жасалган майдалагыч балкалардын бир топтомун жөнөттүк. Кардарлардын пикирлеринин негизинде, эритмеден жасалган эскирүүгө чыдамдуу болот майдалагыч балкалар марганец майдалагыч балкага.

@Nick Sun      [email protected]