Codelco, El Teniente maden genişletmesini askıya alacak, pandemiye atıfta bulundu

Şili'nin devlet tarafından işletilen Codelco Cumartesi günü yaptığı açıklamada, hızla yayılan koronavirüs pandemisi ile mücadele etmek için gerekli olduğunu söylediği bir hareket olan amiral gemisi El Teniente madeninde yeni bir seviyede inşaatı geçici olarak durduracağını söyledi.

Dünyanın önde gelen bakır üreticisi Codelco yaptığı açıklamada, tedbirin Teniente operasyonlarındaki toplam personel azalmasını 4.500 kişiye çıkaracağını söyledi. Şirket, madenin işçileri korumak için önceden duyurulan 14 günlük açık ve 14 günlük izinli bir vardiya programıyla çalışmaya devam edeceğini söyledi.

Codelco, "Bu (önlem) geçen hafta sonu uygulanmaya başladı" diyerek, hareketin "hem kendi hem de sözleşmeli personelimizin yoğunluğunu azaltmayı, hareketi geri ölçeklendirmeyi ve enfeksiyon olasılığını azaltmayı" amaçladığını da sözlerine ekledi.

Karar, Codelco'nun sendikalarının şemsiye grubu olan Bakır İşçileri Federasyonu'nun (FTC), El Teniente'deki bir taşeron işçisinin, şirketin operasyonlarındaki hastalıktan altıncı ölüm olan covid-19'dan öldüğünü duyurmasıyla geldi.

Sendikalar, salgının Mart ortasında başlamasından bu yana Codelco'nun en az 2.300 çalışanına virüs bulaştığını söylüyor.

Coronavirüs salgını, Codelco'yu eskiyen madenlerini yenilemek için 10 yıllık, 40 milyar dolarlık bir girişimin ortasında yakaladı. El Teniente projesi, başkent Santiago'nun güneyinde And Dağları'nda bulunan asırlık madenin çalışma ömrünü uzatacak.

Sendikalar ve sosyal gruplar, Antofagasta bölgesindeki Teniente'nin kuzeyindeki madenlerin bu hafta iki hafta süreyle kapatılması önerisi de dahil olmak üzere, işçiler için korumaları artırmaları için Codelco ve diğer madenciler üzerindeki baskıyı artırdı.

Codelco CEO'su Octavio Araneda Perşembe günü yerel medyaya verdiği röportajda, böyle bir hareketin ülke için "felaket" olacağını söyledi. Şirketin virüs tepkisini proaktif olarak savundu.

Şirket, aksiliklere rağmen Teniente genişlemesi için planlama ve hazırlıklara devam edeceğini söyledi. Açıklamada, 2021 ve 2022'de en yüksek inşaatın beklendiği belirtildi.

El Teniente, 2019 yılında 459.744 ton bakır üretti.

Study on the low alloy wear-resistant steel for shredder hammers

Yüksek manganlı çelik, küçük ağırlıklı çekiç (normalde 90 kg'dan az) dökümünde yaygın olarak kullanılır. Bununla birlikte, metal geri dönüşümlü parçalayıcı çekiç için (normalde ağırlık yaklaşık 200kg-500kg), manganlı çelik uygun değildir. Dökümhanemiz, büyük parçalayıcı çekiçlerin dökümü için düşük alaşımlı çelik kullanır.

Malzeme Eleman Seçimi

Alaşım bileşimi tasarımı, alaşımın performans gereksinimlerini karşılamayı tamamen dikkate almalıdır. Tasarım ilkesi, yeterli sertleşebilirlik ve yüksek sertlik ve tokluk sağlamaktır. Beynitin iç gerilimi genellikle martensitinkinden daha düşüktür ve beynitin aşınma direnci aynı sertlikte martensitinkinden daha iyidir. Alaşımlı çeliğin bileşimi aşağıdaki gibidir:

Karbon elementi.  Karbon, düşük ve orta alaşımlı aşınmaya dayanıklı çeliğin mikro yapısını ve özelliklerini etkileyen kilit unsurdur. Farklı karbon içeriği, sertlik ve tokluk arasında farklı bir eşleşme ilişkisi elde edebilir. Düşük karbon alaşımı daha yüksek tokluğa ancak daha düşük sertliğe sahiptir, yüksek karbon alaşımı yüksek sertliğe ancak yetersiz tokluğa sahipken, orta karbon alaşımı yüksek sertliğe ve iyi tokluğa sahiptir. Büyük darbe kuvvetine sahip büyük ve kalın aşınmaya dayanıklı parçaların servis koşullarını karşılamak için yüksek tokluk elde etmek için düşük karbonlu çelik aralığı %0,2 ~ %0,3'tür.

Si Element.  Si esas olarak çelikte çözelti güçlendirme rolü oynar, ancak çok yüksek Si çeliğin kırılganlığını artıracaktır, bu nedenle içeriği %0,2 ~ 0,4'tür.

Mn öğesi.  Çin, manganez kaynakları açısından zengin ve fiyatı düşük olduğundan, düşük alaşımlı aşınmaya dayanıklı çeliğin ana katkı maddesi haline geldi. Bir yandan çeliğin içindeki manganez, çeliğin mukavemetini ve sertliğini iyileştirmek için çözelti güçlendirme rolü oynar, diğer yandan çeliğin sertleşebilirliğini geliştirir. Ancak aşırı mangan, tutulan ostenit hacmini artıracağından manganez içeriğinin % 1.0-2.0 olduğu belirlenmiştir.

Cr öğesi.  Cr, düşük alaşımlı aşınmaya dayanıklı dökme çelikte lider bir rol oynar. Cr, tokluğu düşürmeden matrisi güçlendirmek için östenit içinde kısmen çözülebilir, aşırı soğutulmuş östenitin dönüşümünü geciktirebilir ve çeliğin sertleştirilebilirliğini arttırır, özellikle manganez ve silikon ile uygun şekilde birleştirildiğinde, sertleşebilirlik büyük ölçüde iyileştirilebilir. Cr daha yüksek tavlama direncine sahiptir ve kalın uç yüzün özelliklerini tek tip hale getirebilir. dolayısıyla Cr içeriği %1.5-2.0 olarak belirlenir.

Mo elementi.  Mo, döküm mikro yapıyı etkili bir şekilde iyileştirebilir, kesitin tekdüzeliğini iyileştirebilir, temper kırılganlığının oluşmasını önleyebilir, temperleme stabilitesini iyileştirebilir ve çeliğin darbe tokluğunu iyileştirebilir. Sonuçlar, çeliğin sertleşebilirliğinin önemli ölçüde iyileştirildiğini ve çeliğin mukavemeti ve sertliğinin iyileştirilebileceğini göstermektedir. Ancak yüksek fiyat nedeniyle Mo ilave miktarı parçaların boyutuna ve et kalınlığına göre %0,1-0,3 arasında kontrol edilmektedir.

Ni Elementi.  Ni, östenit oluşturmak ve stabilize etmek için ana alaşım elementidir. Belirli bir miktarda Ni eklemek, sertleşebilirliği iyileştirebilir ve mikro yapının, tokluğunu iyileştirmek için oda sıcaklığında az miktarda tutulan osteniti tutmasını sağlayabilir. Ancak Ni'nin fiyatı çok yüksektir ve eklenen Ni içeriği %0,1- 0,3'tür.

Cu elementi.  Cu karbür oluşturmaz ve matriste çeliğin tokluğunu iyileştirebilen katı bir çözelti olarak bulunur. Ek olarak Cu, matrisin sertleştirilebilirliğini ve elektrot potansiyelini iyileştirebilen ve çeliğin korozyon direncini artırabilen Ni'ye benzer bir etkiye sahiptir. Bu, özellikle ıslak taşlama koşullarında çalışan aşınmaya dayanıklı parçalar için önemlidir. Aşınmaya dayanıklı çelikte Cu ilavesi %0.8-1.00'dir.

İz Elementi.  Düşük alaşımlı aşınmaya dayanıklı çeliğe eser elementler eklemek, özelliklerini iyileştirmenin en etkili yöntemlerinden biridir. Döküm mikro yapıyı iyileştirebilir, tane sınırlarını arındırabilir, karbürlerin ve inklüzyonların morfolojisini ve dağılımını iyileştirebilir ve düşük alaşımlı aşınmaya dayanıklı çeliğin yeterli tokluğunu koruyabilir.

SP Öğesi.  Çelikte kolayca tane sınırı kapanımları oluşturan, çeliğin kırılganlığını artıran, döküm ve ısıl işlem sırasında dökümlerin çatlama eğilimini artıran zararlı elementlerdir. Bu nedenle, P ve s'nin %0.04'ten az olması gerekir.

Bu nedenle, alaşımlı aşınmaya dayanıklı çeliğin kimyasal bileşimi aşağıdaki tabloda gösterilmektedir:

Eritme Süreci

Hammaddeler 1 T orta frekanslı indüksiyon fırınında eritildi. Alaşım, hurda çelik, pik demir, düşük karbonlu ferrokrom, ferromangan, ferromolibden, elektrolitik nikel ve nadir toprak alaşımından hazırlandı. Ergitme işleminden sonra ocaktan önce kimyasal analiz için numuneler alınır ve analiz sonuçlarına göre alaşım ilave edilir. Bileşim ve sıcaklık, kılavuz çekme gerekliliklerini karşıladığında, oksijeni gidermek için alüminyum eklenir; kılavuz çekme işlemi sırasında, modifikasyon için nadir toprak Ti ve V eklenir.

Döküm ve Döküm

Kalıplama işleminde kum kalıp döküm kullanılmaktadır. Erimiş çelik ocaktan boşaltıldıktan sonra potaya yerleştirilir. Sıcaklık 1 450 ℃'ye düştüğünde dökme başlar. Erimiş çeliğin kum kalıbı hızlı bir şekilde doldurmasını sağlamak için daha büyük bir yolluk sistemi (sıradan karbon çeliğinden %20 daha büyük) benimsenmelidir. Yükselticinin besleme süresini ve besleme kabiliyetini iyileştirmek için, yükselticiye uyması için soğuk demir kullanılır ve yoğun döküm yapısını elde etmek için harici ısıtma yöntemi benimsenir. Dökme büyük parçalayıcı çekiç boyutu 700 mm * 400 mm * 120 mm'dir ve tek parçanın ağırlığı 250 kg'dır. Döküm temizlendikten sonra yüksek sıcaklıkta tavlama yapılır ve ardından yolluk ve yükseltici kesilir.

Isı tedavisi

Söndürme ve tavlama ısıl işlem süreci benimsenmiştir. Kurulum deliğinde su verme çatlağını önlemek için yerel su verme yöntemi benimsenmiştir. Dökümü ısıtmak için kutu tipi dirençli fırın kullanıldı, östenitleme sıcaklığı (900 ± 10 ℃) ve tutma süresi 5 saatti. Özel cam su ısıtıcısının soğutma hızı su ile yağ arasındadır. Söndürme çatlağı ve söndürme deformasyonunu önlemek çok faydalıdır ve söndürme ortamının düşük maliyeti, iyi güvenliği ve uygulanabilirliği vardır. Söndürmeden sonra, düşük sıcaklıkta tavlama işlemi uygulanır, tavlama sıcaklığı (230 ± 10) ℃ ve tutma süresi 6 saattir.

Kalite kontrol

Çeliğin ana kritik noktaları optik dilatometre dt1000 ile ölçüldü ve aşırı soğutulmuş östenitin izotermal dönüşüm eğrisi metalografik sertlik yöntemi ile ölçüldü.

Alaşımlı çeliğin TTT eğrisi

TTT eğri çizgisinden şunları bilebiliriz:

1. Yüksek sıcaklıktaki ferrit, perlit ve orta sıcaklıktaki beynitin dönüşüm eğrileri arasında bariz Körfez bölgeleri vardır. Perlit dönüşümünün C-eğrisi, beynit dönüşümününkinden ayrılarak, iki "burun" tipine ait olan bağımsız C-eğrisinin görünüm yasasını gösterirken, beynit bölgesi S-eğrisine daha yakındır. Çelik karbür oluşturucu elementler Cr, Mo, vb. içerdiğinden, bu elementler ısıtma sırasında östenite dönüşür, bu da aşırı soğutulmuş östenitin bozunmasını geciktirebilir ve bozunma hızını azaltabilir. Aynı zamanda, aşırı soğutulmuş östenitin bozunma sıcaklığını da etkilerler. Cr ve Mo, perlit dönüşüm bölgesini daha yüksek bir sıcaklığa taşır ve beynit dönüşüm sıcaklığını düşürür. Bu şekilde, perlit ve beynitin dönüşüm eğrisi TTT eğrisinde ayrılır ve ortada yaklaşık 500-600 ℃ olan aşırı soğutulmuş bir östenit yarı kararlı bölgesi belirir.
2. Çeliğin burun ucu sıcaklığı yaklaşık 650 ℃, ferrit geçiş sıcaklık aralığı 625-750 ℃, perlit dönüşüm sıcaklık aralığı 600-700 ℃ ve beynit dönüşüm sıcaklık aralığı 350-500 ℃.
3. Yüksek sıcaklık dönüşüm bölgesinde, ferritin en erken çökelme süresi 612 s, perlitin en kısa kuluçka süresi 7 270 s ve perlitin dönüşüm miktarı 22.860 s'de %50'ye ulaşır; beynit dönüşümünün kuluçka süresi 400 ℃'de yaklaşık 20 s'dir ve sıcaklık 340 ℃'nin altında olduğunda martensit dönüşümü meydana gelir. Çeliğin iyi bir sertleşebilirliğe sahip olduğu görülebilir.

Mekanik Mülkiyet

Büyük parçalayıcı çekiç gövdesi ile üretilen denemeden numuneler alınmış ve 10 mm * 10 mm * 20 mm'lik şerit numune dıştan içe doğru tel kesilerek kesilmiş ve yüzeyden merkeze sertlik ölçülmüştür. Örnekleme konumu Şekil 2'de gösterilmiştir. #1 ve #2 parçalayıcı çekiç gövdesinden, #3 ise montaj deliğinden alınır. Sertlik ölçümünün sonuçları Tablo 2'de gösterilmektedir.

Parçalayıcı çekiç resmi

Tablo 2'den, çekiç gövdesinin (#1) sertliğinin HRC'nin 48.8'den büyük olduğu, montaj deliğinin (#3) sertliğinin ise nispeten daha düşük olduğu görülebilir. Çekiç gövdesi ana çalışma parçasıdır. Çekiç gövdesinin yüksek sertliği, yüksek aşınma direnci sağlayabilir; montaj deliğinin düşük sertliği yüksek tokluk sağlayabilir. Bu sayede farklı parçaların farklı performans gereksinimleri karşılanmaktadır. Tek bir numuneden, yüzey sertliğinin genellikle çekirdek sertliğinden daha yüksek olduğu ve sertlik dalgalanma aralığının çok büyük olmadığı bulunabilir.

Darbe tokluğu, çekme mukavemeti ve uzama verileri Tablo 3'te gösterilmektedir. montaj deliği 58,58 J / cm*cm'dir; yakalanan numunelerin uzaması %6,6'dan fazladır ve gerilme mukavemeti 1360 MPa'dan fazladır. Çeliğin darbe tokluğu, sıradan düşük alaşımlı çelikten (20-40 J/cm2) daha yüksektir. Genel olarak konuşursak, sertlik daha yüksekse, tokluk azalacaktır. Yukarıdaki deneysel sonuçlardan, bu kuralın temelde onunla uyumlu olduğu görülebilir.

mikroyapı

Mikroyapı, darbeli numunenin kırık ucundan küçük bir numune kesilmiş ve daha sonra metalografik numune öğütme, ön öğütme ve cilalama ile hazırlanmıştır. İnklüzyonların dağılımı erozyon olmaması durumunda, matris yapısı ise %4 nitrik asit alkol ile aşındırıldıktan sonra gözlendi. Alaşımlı parçalayıcı çekiçlerin birkaç tipik yapısı Şekil 3'te gösterilmektedir.

Şekil 3 Parçalayıcı çekicin mikro yapıları Şekil 3A, çelikteki inklüzyonların morfolojisini ve dağılımını göstermektedir. Herhangi bir büzülme boşluğu, büzülme gözenekliliği ve gözeneklilik olmaksızın, kapanımların sayısının ve boyutunun nispeten küçük olduğu görülebilir. Şekil 3b, C, D ve E'den, hem yüzeye yakın hem de merkeze yakın konumun

Sonuçlar, sertleşmiş yapının yüzeyden merkeze doğru elde edildiğini ve yeterli sertleşebilirliğin elde edildiğini göstermektedir. Merkeze yakın mikro yapı yüzeydekinden daha kabadır çünkü çekirdek son katılaşma bölgesidir, soğuma hızı yavaştır ve tanelerin büyümesi kolaydır.

Şekil 3b ve C'deki matris, düzgün dağılımlı çıta martenzitidir. Şekil 3b'deki çıta nispeten küçüktür ve Şekil 3C'deki çıta nispeten kalındır ve bazıları 120 ° açıyla düzenlenmiştir. Sonuçlar, 900 ℃'de su verme işleminden sonra martensit artışının, esas olarak çeliğin tane boyutunun 900 ℃'de su verme sonrasında hızla artması gerçeğine dayandığını göstermektedir. Şekil 3D ve e, az miktarda küçük ve granüler ferrit içeren ince martensit ve alt beynit gösterir. Beyaz alan, beynitten nispeten korozyona dayanıklı olan söndürülmüş martensittir, bu nedenle renk daha açıktır; siyah iğne benzeri yapı alt beynittir; siyah nokta kapanımlardır.

Kırıcı çekiçin montaj deliği havada soğutulduğundan ve söndürme sıcaklığı düşük olduğundan, ferrit matris içinde tamamen çözülemez. Bu nedenle martensit matrisinde küçük parçalar ve parçacıklar şeklinde az miktarda ferrit kalır ve bu da sertliğin azalmasına neden olur.

Sonuçlar

Dökümden sonra müşterimize iki takım parçalayıcı çekiç, bir takım alaşımlı aşınmaya dayanıklı çelik parçalayıcı çekiç, bir takım manganlı çelik parçalayıcı çekiç gönderdik. Müşteri geri bildirimlerine dayanarak, alaşımlı aşınmaya dayanıklı çelik parçalayıcı çekiçlerin ömrü, manganez parçalayıcı çekiçten.

@Nick Sun      [email protected]