Camino obtient des permis de forage pour le projet Los Chapitos au Pérou

Le ministère péruvien de l'Énergie et des Mines a accordé à la société canadienne Camino Corp. (TSXV : COR) l'autorisation de commencer le forage et d'autres activités d'exploration sur son  projet Los Chapitos , situé dans le sud de la province d'Arequipa.

Le mineur prévoit de commencer la cartographie, l'échantillonnage et le raffinage des cibles la semaine prochaine pour un programme de forage prévu en septembre.

Dans le même temps, la Direction Générale des Mines (DGM) du Ministère de l'Energie et des Mines a accordé à Camino l'autorisation de démarrer les activités définies dans son étude d'impact environnemental, qui a été approuvée par la Direction Générale des Affaires Environnementales Minières. 

L'approbation permet au mineur de tester la minéralisation de cuivre et de développer des plates-formes de forage le long d'une tendance minéralisée de 5 kilomètres. 

En raison de la pandémie de covid-19, l'entreprise basée à Edmonton a également dû demander l'approbation d'un plan de surveillance, de prévention et de contrôle qui lui permet d'avoir jusqu'à 10 travailleurs sur le projet en juillet et août.

"Je pense que nous sommes l'une des premières sociétés juniors d'exploration à commencer des activités d'exploration au Pérou depuis le début des restrictions liées au covid-19", a déclaré Jay Chmelauskas, président et chef de la direction de Camino, dans un communiqué de presse.

"Avec notre équipe basée au Pérou, nous procéderons de manière prudente et mesurée conformément à nos politiques de covid-19 pour poursuivre nos efforts de découverte de cuivre à Los Chapitos en toute sécurité", a déclaré Chmelauskas.

"Nos géologues cartographieront les cibles de forage, en particulier la nouvelle minéralisation de cuivre identifiée le long de la tendance au sud du programme de forage inaugural en 2017/18 pour forer en septembre. Notre vision est d'étendre les zones connues de minéralisation du cuivre, de cibler de nouvelles zones de minéralisation et de commencer à déterminer la taille du système de cuivre à Los Chapitos.

Qu'est-ce que acier Ni-Hard  ?

Ni-Hard est une fonte blanche, alliée au nickel et au chrome, adaptée à l'abrasion par glissement à faible impact pour les applications humides et sèches. Ni-Hard est un matériau extrêmement résistant à l'usure, coulé dans des formes et des formes idéales pour une utilisation dans des environnements et applications abrasifs et d'usure. L'utilisation de ce type de matériau a généralement commencé avec les broyeurs à barres et les broyeurs à boulets, où les impacts étaient considérés comme suffisamment faibles pour que ce matériau d'usure fragile mais très résistant à l'abrasion fonctionne bien. Cependant, il est maintenant considéré comme obsolète à la lumière de l'utilisation de fers à haute teneur en chrome et de fer blanc au chrome-molybdène. Les pièces moulées Ni-Hard sont produites avec une dureté minimale de 550 Brinell résistante à l'usure, de la fonte blanche dure contenant 4 % de Ni et 2 % de chrome, utilisée pour des applications résistantes à l'abrasion et à l'usure dans les industries suivantes :

• Exploitation minière
• Manipulation de la terre
• Asphalte
• Moulins à ciment

La norme en acier Ni-hard est ASTM A532 Type 1, Type 2 et Type 4.

Pour les revêtements de broyeur, notre fonderie utilise ASTM A532 Type 4 pour couler.

Composition chimique du matériau des revêtements de broyeur Ni-Hard

Le rôle des différents éléments chimiques dans les chemises de broyeur Ni-hard :

Carbone :  la plupart d'entre eux existent en carbure sous forme de composé, et la teneur en carbone dissous dans la matrice est relativement faible. Afin de conférer à l'alliage une certaine ténacité, la teneur en carbone est choisie dans la gamme Hypoeutectique. Plus la teneur en carbone est élevée, plus il y a de carbures, plus la trempabilité est faible et la ténacité est très faible après trempe ; si la teneur en carbone est trop faible et que la teneur en carbure est trop faible, l'alliage ne peut pas être durci et la composition de l'alliage s'écarte du composant eutectique, ce qui facilite l'apparition de la cavité de retrait et de la porosité. La teneur en carbone dans l'alliage détermine non seulement le nombre de carbures et de carbures eutectiques, mais également le carbone dissous dans la matrice a également un impact très important sur le traitement thermique ultérieur de l'alliage. Avec l'augmentation de la teneur en carbone dans la matrice, le point de transformation de la martensite dans l'alliage diminue, entraînant une augmentation du volume d'austénite résiduelle, et la matrice peut ne pas être suffisamment durcie.

Chrome :  le chrome est un élément fort formant des carbures. L'ajout de chrome approprié peut assurer l'existence d'une certaine quantité de carbure de type M7C3, ce qui améliorera la résistance à l'usure du matériau.

Silicium :  Le silicium est un élément favorisant la graphitisation, existe principalement dans la matrice pour renforcer la matrice, lorsque la teneur est élevée, la perlite est facile à apparaître. De plus, lorsque l'alliage a une trempabilité suffisante, l'ajout de silicium approprié peut réduire l'austénite résiduelle et améliorer la résistance à l'usure.

Nickel :  le nickel est un élément stabilisant de l'austénite, qui peut grandement améliorer la trempabilité de l'alliage. En raison de la formation d'un grand nombre de carbures dans l'alliage, le degré d'enrichissement en nickel dans la matrice est considérablement augmenté et la trempabilité peut être pleinement exercée. Lorsque la teneur en nickel est de 4% à 6%, une structure de martensite peut être obtenue, ce qui peut améliorer la résistance à l'usure du matériau.

Manganèse :  il peut éliminer l'effet nocif du soufre, stabiliser les carbures et inhiber la formation de perlite. Le manganèse est un élément austénitique solide et stable dans la fonte blanche martensitique. Cependant, si la teneur est trop élevée, l'austénite retenue sera augmentée et la résistance sera réduite.

Ni-Hard broyeur Traitement thermique

Le but principal du traitement thermique est d'obtenir la dureté requise et la microstructure idéale. Dans le processus de traitement thermique, la température d'austénitisation est la plus importante. De plus, le contrôle du temps de maintien et de la vitesse de refroidissement a des effets différents. Les systèmes de traitement thermique suivants peuvent être sélectionnés pour les pièces résistantes à l'usure en fonte de nickel dur IV :

• Deux trempes à basse température à 550 ℃ et 450 ℃ sont adoptées.
• La température de recuit est déterminée en fonction de la composition réelle des pièces, recuit à 750 ℃ ​​~ 850 ℃.

Dans le processus de traitement thermique, la vitesse de chauffage et la vitesse de refroidissement doivent être strictement contrôlées pour assurer un chauffage et un refroidissement uniformes des pièces, afin d'éviter les fissures causées par les contraintes thermiques.

Paramètres de processus pertinents

1. Échelle de processus : en se référant aux données étrangères pertinentes, aux données des tests de laboratoire et aux pratiques de production, l'échelle doit être de 1,5 % à 2,0 %.
2. Allocation d'usinage : parce que la dureté du matériau après traitement thermique atteint plus de 60HRC, il est très difficile à traiter. Par conséquent, la surépaisseur d'usinage doit être aussi petite que possible. En principe, la surépaisseur d'usinage doit être suffisante, généralement de 2 à 3 mm.
3. Température de coulée : afin d'assurer que la structure interne de la coulée est compacte, la température de coulée doit être contrôlée à une température inférieure, généralement pas plus de 1300 ℃.
4. Temps de boxe : en raison de la grande tendance à la fissuration du matériau, le temps de boxe doit être strictement contrôlé en fonction de la saison après le coulage. Généralement, la boîte peut être ouverte une semaine après la coulée.
5. Conception du système de porte et de colonne montante : étant donné que la dureté de la fonte dure au nickel est supérieure à 50 HRC, il est facile de se fissurer après avoir été soumis à une chaleur et à un refroidissement rapides. Par conséquent, la découpe au gaz ou le gougeage à l'arc ne peuvent pas être utilisés pour les colonnes montantes, et seules les méthodes mécaniques peuvent être utilisées. Afin de faciliter le retrait de la colonne montante d'eau, lors de la conception de la colonne montante d'eau, le siège de la colonne montante doit être d'environ 15 mm plus haut que la surface vivante et, sous réserve d'une alimentation suffisante, un «cou» est conçu à la racine de la colonne montante. Quant au nombre de contremarches, le principe est d'assurer la densité interne de la structure ; dans le système de porte, il y a une porte droite, une porte transversale et quatre buses internes, qui appartiennent au système de porte ouvert.
6. Nettoyage et meulage : après le traitement thermique des chemises de broyeur, l'eau et la racine de la colonne montante doivent être nettoyées et polies. Lors du meulage, aucune surchauffe locale ne doit être générée pour éviter les fissures.

@Nick Sun     [email protected]