Camino obtiene permisos de perforación para proyecto Los Chapitos en Perú

El Ministerio de Energía y Minas de Perú autorizó a Camino Corp. (TSXV: COR) de Canadá para iniciar actividades de perforación y exploración en su  proyecto Los Chapitos , ubicado en la sureña provincia de Arequipa.

La minera planea comenzar a mapear, tomar muestras y refinar objetivos la próxima semana para un programa de perforación programado para septiembre.

Al mismo tiempo, la Dirección General de Minería (DGM) del Ministerio de Energía y Minas autorizó a Camino para iniciar las actividades definidas en su estudio de impacto ambiental, el cual ha sido aprobado por la Dirección General de Asuntos Ambientales Mineros. 

La aprobación permite a la minera probar la mineralización de cobre y desarrollar plataformas de perforación a lo largo de una tendencia mineralizada de 5 kilómetros. 

Debido a la pandemia de covid-19, la firma con sede en Edmonton también tuvo que solicitar la aprobación de un Plan de Vigilancia, Prevención y Control que le permita tener hasta 10 trabajadores en el proyecto en julio y agosto.

“Creo que somos una de las primeras empresas de exploración junior en comenzar actividades de exploración en Perú desde el inicio de las restricciones de covid-19”, dijo Jay Chmelauskas, presidente y director ejecutivo de Camino, en un comunicado de prensa.

“Con nuestro equipo con sede en Perú, procederemos de manera cautelosa y mesurada siguiendo nuestras políticas covid-19 para continuar con nuestros esfuerzos de descubrimiento de cobre en Los Chapitos de manera segura”, dijo Chmelauskas.

“Nuestros geólogos mapearán los objetivos de perforación, particularmente la nueva mineralización de cobre identificada a lo largo de la tendencia al sur del programa de perforación inaugural en 2017/18 para perforar este septiembre. Nuestra visión es expandir las áreas conocidas de mineralización de cobre, apuntar a nuevas áreas de mineralización y comenzar a determinar el tamaño del sistema de cobre en Los Chapitos”.

¿Qué son Ni-Hard Steel ?

Ni-Hard es un hierro fundido blanco, aleado con níquel y cromo adecuado para abrasión deslizante de bajo impacto para aplicaciones tanto húmedas como secas. Ni-Hard es un material extremadamente resistente al desgaste, moldeado en formas y formas que son ideales para usar en entornos y aplicaciones abrasivos y de desgaste. El uso de este tipo de material generalmente comenzó con Rod Mills y Ball Mills, donde los impactos se consideraban lo suficientemente bajos para que este material de desgaste frágil pero altamente resistente a la abrasión funcionara bien. Sin embargo, ahora se considera obsoleto a la luz del uso de hierros con alto contenido de cromo y hierro blanco al cromo-molibdeno. Las fundiciones Ni-Hard se producen con una resistencia al desgaste mínima de 550 Brinell de dureza, hierro fundido blanco duro que contiene 4 % de Ni y 2 % de cromo, que se utilizan para aplicaciones resistentes a la abrasión y al desgaste en las siguientes industrias:

• Minería
• Manejo de tierra
• Asfalto
• Molinos de cemento

El estándar de acero Ni-hard es ASTM A532 Tipo 1, Tipo 2 y Tipo 4.

Para los revestimientos de molinos, nuestra fundición utiliza ASTM A532 Tipo 4 para moldear.

Composición química del material de los revestimientos de molino Ni-Hard

El papel de los diferentes elementos químicos en los revestimientos de molinos Ni-hard:

Carbono:  la mayoría de ellos existen en carburo en forma de compuesto, y el contenido de carbono disuelto en la matriz es relativamente bajo. Para que la aleación tenga cierta tenacidad, el contenido de carbono se selecciona en el rango de Hipoeutéctico. Cuanto mayor es el contenido de carbono, más carburos hay, menor es la templabilidad y la tenacidad es muy baja después del enfriamiento; si el contenido de carbono es demasiado bajo y el contenido de carburo es demasiado pequeño, la aleación no se puede endurecer y la composición de la aleación se desvía del componente eutéctico, que es fácil de presentar porosidad y cavidad de contracción. El contenido de carbono en la aleación no solo determina el número de carburos y carburos eutécticos, sino que el carbono disuelto en la matriz también tiene un impacto muy importante en el tratamiento térmico posterior de la aleación. Con el aumento del contenido de carbono en la matriz, el punto de transformación de la martensita en la aleación disminuye, lo que resulta en un aumento del volumen de austenita residual y la matriz puede no endurecerse lo suficiente.

Cromo:  el cromo es un elemento formador de carburo fuerte. Agregar el cromo adecuado puede asegurar la existencia de una cierta cantidad de carburo tipo M7C3, lo que mejorará la resistencia al desgaste del material.

Silicio:  el silicio es un elemento que promueve la grafitización, existe principalmente en la matriz para fortalecer la matriz, cuando el contenido es alto, es fácil que aparezca perlita. Además, cuando la aleación tiene suficiente templabilidad, agregar el silicio apropiado puede reducir la austenita retenida y mejorar la resistencia al desgaste.

Níquel:  el níquel es un elemento estabilizador de la austenita, que puede mejorar en gran medida la templabilidad de la aleación. Debido a la formación de una gran cantidad de carburos en la aleación, el grado de enriquecimiento de níquel en la matriz aumenta significativamente y la templabilidad puede ejercerse por completo. Cuando el contenido de níquel es del 4 % al 6 %, se puede obtener una estructura de martensita que puede mejorar la resistencia al desgaste del material.

Manganeso:  puede eliminar el efecto nocivo del azufre, estabilizar los carburos e inhibir la formación de perlita. El manganeso es un elemento austenítico fuerte y estable en el hierro fundido blanco martensítico. Sin embargo, si el contenido es demasiado alto, la austenita retenida aumentará y la resistencia se reducirá.

Ni-Hard molino Tratamiento térmico

El objetivo principal del tratamiento térmico es obtener la dureza requerida y la microestructura ideal. En el proceso de tratamiento térmico, la temperatura de austenización es la más importante. Además, el control del tiempo de mantenimiento y la velocidad de enfriamiento tiene diferentes efectos. Se pueden seleccionar los siguientes sistemas de tratamiento térmico para piezas resistentes al desgaste de material de hierro fundido IV de níquel duro:

• Se adoptan dos templados de baja temperatura a 550 ℃ y 450 ℃.
• La temperatura de recocido se determina de acuerdo con la composición real de las piezas, recocido a 750 ℃ ​​~ 850 ℃.

En el proceso de tratamiento térmico, la tasa de calentamiento y la tasa de enfriamiento deben controlarse estrictamente para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniforme de las piezas, a fin de evitar el agrietamiento causado por el estrés térmico.

Parámetros de proceso relevantes

1. Escala del proceso: en referencia a datos extranjeros relevantes, datos de pruebas de laboratorio y prácticas de producción, la escala debe ser de 1,5 % a 2,0 %.
2. Tolerancia de mecanizado: debido a que la dureza del material después del tratamiento térmico supera los 60HRC, es muy difícil de procesar. Por lo tanto, el margen de mecanizado debe ser lo más pequeño posible. En principio, el margen de mecanizado debería ser suficiente, generalmente de 2 a 3 mm.
3. Temperatura de vertido: para garantizar que la estructura interna de la fundición sea compacta, la temperatura de vertido debe controlarse a una temperatura más baja, generalmente no más de 1300 ℃.
4. Tiempo de encajonado: debido a la gran tendencia al agrietamiento del material, el tiempo de encajonado debe controlarse estrictamente de acuerdo con la temporada posterior al vertido. Por lo general, la caja se puede abrir una semana después del colado.
5. Diseño del sistema de compuerta y elevador: debido a que la dureza del hierro fundido duro al níquel es más de 50HRC, es fácil de agrietarse después de someterse a calor y enfriamiento rápidos. Por lo tanto, el corte con gas o el ranurado con arco no se pueden usar para tuberías ascendentes de agua, y solo se pueden usar métodos mecánicos. Para facilitar la eliminación del tubo ascendente de agua, al diseñar el tubo ascendente de agua, el asiento del tubo ascendente debe estar unos 15 mm más alto que la superficie viva y, en condiciones de alimentación suficiente, se diseña un "cuello" en la raíz del tubo ascendente. En cuanto al número de contrahuellas, el principio es garantizar la estructura densa interna; En el sistema de compuerta, hay una compuerta recta, una compuerta transversal y cuatro boquillas internas, que pertenecen al sistema de compuerta abierta.
6. Limpieza y molienda: después del tratamiento térmico de los revestimientos del molino, el agua y la raíz del elevador se limpiarán y pulirán. Durante la molienda, no se generarán sobrecalentamientos locales para evitar grietas.

@Nick Sun     [email protected]