Kinross-Studie beziffert die Investitionen von Lobo-Marte auf 1 Milliarde US-Dollar

Das Goldprojekt Lobo-Marte von Kinross Gold im Norden Chiles könnte insgesamt 4,5 Millionen Unzen produzieren. Gold über eine Minenlebensdauer von 15 Jahren zu geschätzten Kosten von 995 Millionen US-Dollar, so eine am Mittwoch veröffentlichte Vormachbarkeitsstudie (PFS).

Der Preis von fast 1 Milliarde US-Dollar für das Projekt im Bergbaugebiet Maricunga beinhaltet eine Eventualverbindlichkeit von 230 Millionen US-Dollar.

Das Projekt würde den Tagebau in zwei Lagerstätten mit einem durchschnittlichen Abraumverhältnis von 2,2, eine Haufenlaugungsgewinnung und eine SART-Anlage (Sulfidierung, Versäuerung, Recycling und Verdickung) umfassen.

Der Abbau würde 12 Jahre dauern, gefolgt von einer dreijährigen Restverarbeitung. Durchschnittliche All-in-Sustaining-Kosten pro Unze. Gold bei Lobo-Marte werden auf 745 $ geschätzt; die Goldrückgewinnungsrate wird voraussichtlich 71 % betragen.

Die wirtschaftlichen Erträge des Projekts reagieren sehr empfindlich auf den Goldpreis. Zum Mindestpreis von Kinross von 1.200 $ pro Unze. Gold, der Nettogegenwartswert (NPV) des Projekts wird auf 150 Millionen $ geschätzt und seine interne Rendite (IRR) beträgt nur 7 %. Zum langfristigen Konsenspreis von 1.500 $ pro Unze. Gold, der NPV steigt auf 770 Millionen $ und der IRR auf 14 %. Und das zum Kassapreis von 1.800 $ pro Unze. Gold, steigt der NPV auf 1,4 Mrd. USD und der IRR auf 21 %.

Der NPV basiert auf einem Abzinsungssatz von 5 %, berechnet ab dem 1. Januar 2024.

Die PFS plant, mit dem Bau des Projekts 2025 zu beginnen, die erste Produktion soll 2027 folgen. Kinross geht davon aus, dass der Abbau bei Lobo-Marte einem Neustart in der nahe gelegenen Mine La Coipa folgen wird, die 50 km nordwestlich liegt.

„Das Lobo-Marte-Projekt bietet Kinross eine hervorragende, organische Entwicklungsoption mit attraktiven nachhaltigen Gesamtkosten und einer erheblichen Hebelwirkung auf den Goldpreis, ohne die Projektkostenanforderungen und das Risiko zu erhöhen“, sagte J. Paul Rollinson, Präsident von Kinross und CEO, in einer Pressemitteilung.

„Das Projekt stellt eine potenzielle synergetische, langfristige Verlängerung der Minenlebensdauer in einem günstigen Bergbaugebiet dar und liefert eine bedeutende Ergänzung unserer aktuellen Goldreservenschätzungen um 6,4 Millionen Unzen, wodurch die Gesamtlebensdauer der Reservemine des Unternehmens verlängert wird. Während wir die Machbarkeitsstudie für dieses längerfristige Projekt vorantreiben, werden wir weiterhin der Bilanzstärke und einer disziplinierten Kapitalallokation Priorität einräumen.“

Im Rahmen der Studie meldete das Unternehmen erstmals Reserven bei Lobo-Marte. Die wahrscheinlichen Reserven belaufen sich auf 146,8 Millionen Tonnen mit einem Gehalt von 1,36 g/t Gold für 6,4 Millionen enthaltene Unzen. Die Zahl erhöht die Reserven von Kinross um 25 %.

Das Unternehmen plant, noch in diesem Jahr mit einer Machbarkeitsstudie zu Lobo-Marte zu beginnen und diese im vierten Quartal 2021 abzuschließen.

Es heißt, dass eine Bauentscheidung auf der Grundlage mehrerer Faktoren getroffen wird, darunter der Goldpreis und die Preisprognosen, erwartete wirtschaftliche Erträge, Genehmigungen und die Kapitalprioritäten von Kinross. Kinross erwarb das Projekt 2009 von den früheren Eigentümern Teck Resources und Anglo American.

Im Februar gab Kinross bekannt, dass es mit einem Neustart bei La Coipa fortfahren wird, von dem es erwartet, dass es 690.000 Unzen Goldäquivalent produziert. von 2022 bis 2024. Die bestehende Infrastruktur des Lagers wird renoviert und die Minenflotte des nahe gelegenen Betriebes Maricunga, die kürzlich mit Pflege und Wartung beauftragt wurde, wird auf den Standort verlegt. Die anfänglichen Kapitalkosten werden auf 225 Millionen US-Dollar festgesetzt.

Am Mittwochmittag fiel die Kinross-Aktie gegenüber der TSE um fast 1,8 %. Das Unternehmen hat eine Marktkapitalisierung von 12,9 Milliarden CAD.

Anwendung der Kreiselbrecherauskleidungen von H&G Machinery im Kreiselbrecher 60-89

Bei unserem Kunden (Qidashan Iron Mine) gibt es einen 60-89 Kreiselbrecher. Die Lebensdauer der ursprünglichen Mangan-Kreiselbrecherauskleidungen ist kurz und die Austauschzeiten betragen mehr als zwei Monate pro Jahr, was die Betriebsrate des Brechsystems ernsthaft beeinträchtigt und die anschließende Aufbereitungssteigerung der industriellen Systemleistung einschränkt.

Um die Lebensdauer der Verschleißauskleidung des Brechers effektiv zu verlängern, die Austauschzeit der Auskleidung zu verkürzen, die Betriebsrate des Brechers zu verbessern und den tatsächlichen Effekt einer geringeren Investition und einer höheren Leistung zu erzielen, bat uns Qidashan Iron Mine, den Hohlraumtyp der Verschleißauskleidungen zu optimieren des Rotationsbrechers, verbesserte die Lebensdauer der Auskleidung weiter, ohne den Betriebszustand der Ausrüstung zu beeinträchtigen, und verbesserte das Auskleidungsmaterial, um das hohe Mahlen einiger Minen zu erreichen.

Unsere Gießerei basiert auf den Arbeitsbedingungen für Kreiselbrecher 60-89, um passende Kreiselbrecherauskleidungen aus legiertem Stahl zu konstruieren. Die durch die Arbeitsbedingungen von erosivem Erz entwickelte Legierungsauskleidung hat eine lange Lebensdauer. Es reduziert die Zeiten für den Austausch von Auskleidungsplatten, verkürzt effektiv die Zeit für den Austausch von Auskleidungsplatten, reduziert den Verbrauch von Hilfsmaterialien und Energie erheblich, verringert die Arbeitsintensität des Betriebs- und Wartungspersonals der Ausrüstung und verbessert somit die Betriebsrate der Ausrüstung erheblich die Leistung des Grobzerkleinerungssystems und hat offensichtliche wirtschaftliche, sicherheitstechnische und soziale Vorteile

Arbeitsbedingungen

Der Schlüsselfaktor für die Brecherleistung ist das Design des Auskleidungshohlraums. Der Auskleidungshohlraum jedes Kreiselbrechers 60-89 ist entsprechend der Austragsöffnung der Produktionsanwendung ausgelegt. In der frühen Phase des Aufbereitungsprozessdesigns gemäß unterschiedlichen Prozesslayouts und Betriebsparametern zum Einstellen der Brecherauslassöffnung und dann gemäß dem Design des Auskleidungshohlraums. Nachdem die Konstruktion des Auskleidungshohlraums abgeschlossen ist, muss die Auslassöffnung in der tatsächlichen Produktion auf dem eingestellten Wert gehalten werden, um den Spannungsausgleich aller laufenden Teile des Brechers und den gleichmäßigen Verschleiß der Auskleidung sicherzustellen. Wenn in der Produktionspraxis der Geräteauslass geändert werden muss, ist eine Neugestaltung des Liner-Hohlraums erforderlich.

Gegenwärtig hat die Manganstahlauskleidung, die im 60-89-Grobbrecher-Zyklusbrecher im Bergbaugebiet der Qidashan-Eisenmine verwendet wird, die folgenden Probleme: kurze Lebensdauer, häufiger Austausch, lange Installationszeit, komplexe Wartungsarbeiten, niedrige Betriebsrate der Ausrüstung, usw.

• • Die Lebensdauer der ursprünglichen Mangan-Kreiselbrecherauskleidungen ist kurz, wobei die Lebensdauer der konkaven Segmente des Kreiselbrechers etwa 45 Tage und die der Kreiselbrechermäntel etwa 20 Tage beträgt. Es ist notwendig, die Maschine häufig anzuhalten, um die Auskleidungsplatte auszutauschen, was zu einer niedrigen Betriebsrate des Brechers führt.
  • Es gibt viele konkave Kreiselbrechersegmente, und das Installationsverfahren ist komplex. Jede Installation dauert ca. 5-7 Tage. Da sich die Auskleidungsplatte aus Manganstahl unter der Druckkraft ausdehnt, ist es notwendig, während der Installation einen Spalt zwischen den Auskleidungsplatten vorzusehen. Der Spalt sollte nicht zu eng oder zu breit sein, da sonst der normale Betrieb der Auskleidungsplatte beeinträchtigt wird. Daher dauert es länger, die Auskleidungsplatte zu installieren. Es dauert mehr als zwei Monate, die Auskleidung des Grobzerkleinerungs-Kreiselbrechers jedes Jahr auszutauschen, was den Raum zur Verbesserung der Systemleistung stark einschränkt.
  • Der Spalt zwischen den Auskleidungsplatten aus Manganstahl wird eliminiert, wenn der Manganstahl für die Verlängerung des Manganstahlmaterials während der Produktion verwendet wird. Zu diesem Zeitpunkt muss der verlängerte Teil rechtzeitig abgehobelt werden, um die Lücke beizubehalten. Wenn der Zwischenraum eliminiert wird, wird die ausgedehnte Belastung der hinteren Verkleidungsplatte auf den Rahmen übertragen, was zu einer Beschädigung des Rahmens führen kann und die Wartungskosten hoch sind. Die Wartungsarbeit ist kompliziert und muss gestoppt werden, was die Betriebsrate der Ausrüstung reduziert.

Materialauswahl und Hohlraumverbesserung

Basierend auf den Arbeitsbedingungen beginnt unser Ingenieur mit der Konstruktion neuer Materialauskleidungen, und es wurde eine neue Art von Auskleidungshohlraum entwickelt. Der verbesserte Auskleidungshohlraum in Kombination mit dem optimierten Legierungsmaterial kann die Lebensdauer der Auskleidung erheblich verlängern und die Austauschzeit jeder Auskleidung verkürzen.

Der optimierte Liner weist die folgenden Verbesserungen auf.

1. Der Brechbereich ist optimiert und ausbalanciert, so dass die Belastung jeder Brechzone gleichmäßig und der Verschleiß ausgeglichen ist.
2. Das Design der Brechkammer wird verbessert, das Verschleißrestgewicht von Mantel und Dreschkorb wird immer gleichmäßiger, und das Anpassungs- und Ausnutzungsverhältnis von Mantel und Dreschkorb wird in höchstem Maße verbessert. Das Design der Brechkammer wird verbessert, das Verschleißrestgewicht von Festkegel und beweglichem Kegeleinsatz wird immer gleichmäßiger, und das Anpassungs- und Ausnutzungsverhältnis von Mantel und Dreschkorb wird in höchstem Maße verbessert.
3. Unterschiedliche Legierungsmaterialien werden ausgewählt, um die unterschiedlichen Anforderungen unterschiedlicher Belastungs- und Verschleißbedingungen an der Auskleidungsplatte jedes Teils der Brechkammer zu erfüllen. Die erste Schicht bis zur vierten Schicht des konkaven Segments des Kreiselbrechers besteht aus einer Gusseisenlegierung mit hohem Chromgehalt. Durch einen strengen Gieß- und Wärmebehandlungsprozess kann die Anfangshärte 600 hbn erreichen, was die Anforderungen an eine hohe Verschleißfestigkeit der Auskleidungsplatte im mittleren und unteren Teil der Brechkammer erfüllen kann. Die fünfte Schicht besteht aus Gussstahl mit hohem Mangangehalt, um die Anforderungen zu erfüllen Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit der Auskleidungsplatte an der Oberseite der Brechkammer.
4. Die Standard- und verdickten Kreiselbrechermäntel wurden entwickelt, um mit den Kreiselbrechermänteln unter verschiedenen Verschleißgraden zusammenzupassen, um die Lebensdauer der Kreiselbrechermäntel zu verlängern und einen vorzeitigen Austausch der Kreiselbrechermäntel aufgrund des Versagens, den Austrag aufrechtzuerhalten, zu vermeiden Port des Brechers auf den eingestellten Wert. Das konkave Segment des Kreiselbrechers hat ein dreischichtiges Design, und verschiedene Teile können je nach Verschleißbedingungen ausgetauscht werden. Die Nutzungsrate der Mäntel des Kreiselbrechers wird erhöht und die Kosten der Verschleißteile der Ausrüstung werden reduziert.
5. Das Einbauverfahren des Kreiselbrecher-Konkavsegments wird verbessert und die Arbeitseffizienz wird verbessert. Aufgrund des für die erste Schicht bis zur vierten Schicht ausgewählten hochchromhaltigen Legierungsmaterials, wie in Fig. 3 gezeigt, dehnt es sich nicht unter der Wirkung einer äußeren Zerkleinerungskraft aus, so dass es nicht notwendig ist, den Spalt zwischen Auskleidungsplatten zu reservieren und einzustellen Während der Installation. Die Installation mit direktem Kontakt kann übernommen werden, um den Installationsfortschritt zu beschleunigen und die Verbrauchszeit der Verkleidungsplatteninstallation zu reduzieren. Siehe Abbildung 4 für eine Fixierung vom Kegelstifttyp zwischen der fünften Schicht fester Kegelauskleidungsplatten, deren Einstellung nicht viel Zeit in Anspruch nimmt, wie die ursprüngliche Installation von Schlüsselauskleidungsplatten.
6. Das Mantelmaterial des Kreiselbrechers wählt Mn18Cr2NiMoV-Legierungsstahl. Unter diesem neuen Material kann die Lebensdauer des Mantels um 20 % erhöht werden.

@Nick Sun       [email protected]